无烟煤脱硫特性试验研究

以石灰石为脱硫剂,对晋城高硫无烟煤的脱硫特性进行了试验研究．定性分析不同温度和钙硫摩尔比条件下,高硫无烟煤中硫的析出特性;给出不同条件下的脱硫率和钙利用率,确定了晋城无烟煤的最佳脱硫温度和钙硫摩尔比;并同长广高硫烟煤的析出特性和脱硫率进行了比较,发现晋城高硫无烟煤析出的硫份主要是低温段析出的,高温段析出的硫份基本上被脱硫剂脱除;在相同条件下,无烟煤的硫份先于长广烟煤析出,脱硫效果相对较差．     

人工钙基脱硫剂活性和温度特性的研究

脱硫剂的活性和温度特性是影响沸腾炉煤燃烧脱硫效率的两个重要因素。实验表明,以石灰石为有效成分的人工钙基脱硫剂的反应活性是石灰石的2—3倍,且在800℃—1100℃较宽的温度范围内保持这一水平.本文以石灰石和两种人工脱硫剂试样(含固硫渣和不含固硫渣)为研究对象,应用管式反应炉、扫描电子显微镜和压汞仪等对样品进行了一系列宏观与微观的对比实验,探讨了人工脱硫剂的活性和温度特性.结果表明,在人工脱硫剂成型过程中人为形成的大孔分布改善了反应气体的扩散,从而提高了它的反应活性。而且大孔和固硫渣的共同作用还削弱了晶粒膨胀和烧结的不利影响,从而使其最佳脱硫温度较石灰石向高温区移动了近200℃.此外本文还讨论了最佳温度的相对性。     

人工片状钙基脱硫剂的试制及其性能研究

介绍了用于沸騰炉燃煤锅炉脱硫的人工片状钙基脱硫剂的生产工艺,并用固定床反应器、压汞仪,扫描电子显微镜、强度仪等研究了该脱硫剂的物理化学特性。实验表明,采用该工艺生产的脱硫剂具有良好的抗压抗磨强度和耐水性,由于具有合理的孔分布,其固硫能力是石灰石的2—3倍,钙利用率可达40％,适用于850℃—1000℃的较宽温度范围。在3台沸腾炉共7个工况下的工业实验证明了该脱硫剂的上述特性。     

循环流化床锅炉脱硫的试验研究

本研究是在1台75t/hCFB锅炉上进行炉内添加石灰石脱硫工业实验,得出燃烧高硫无烟煤时Ca/S、床温、煤中含硫等对脱硫效率的影响。在对实验结果进行分析的基础上,提出了燃用高硫煤的循环流化床(CFB)锅炉实际应用炉内脱硫最佳Ca/S和最佳控制参数。     

循环流化床锅炉脱硫效率的探讨

热电厂循环流化床锅炉通过使用燃煤中添加以石灰石为主要原料的脱硫剂的方法实现高效脱硫,具有燃烧效率高、煤种适应性宽、氮氧化物排放量低、易实现炉内高效脱硫等特点,近年来一直被热电行业广泛运用。循环流化床锅炉炉温较低,一般在850℃～950℃之间,便于采用脱硫剂脱硫。常用脱硫剂一般以石灰石为主要原料,采用在锅炉内直接与燃煤燃烧接触,达到燃烧中脱硫,而钙硫比的高低对炉内脱硫效果影响较大。以实际范例研究了通过物料衡算方法进行脱硫效率实验来选择脱硫剂及用量的方法。     

氧化铁烟气脱硫的反应特性及其机理表征

以磁性氧化铁红作为脱硫剂,在微型固定床反应器上进行氧化铁烟气脱硫试验,研究氧化铁烟气脱硫的反应特性,并对脱硫机理进行表征。结果表明:氧化铁脱硫反应最佳温度范围为400~420℃,硫容可达43.9%~46.1%;进口烟气中SO2的浓度越高,脱硫剂越容易穿透,穿透时间越短,脱硫效果越差;再生温度越高,脱硫剂再生率越高,再生所用的时间越短,再生效果越好;氧化铁脱硫剂再生后,脱硫反应活性下降;脱硫反应前、后和再生反应前、后的脱硫剂XRD图谱均发生变化,氧化铁的脱硫产物为硫酸铁,硫酸铁的高温再生产物为氧化铁。     

贝壳流化床燃烧脱硫的试验研究

采用添加脱硫剂和空白试验对比的方法,对两种贝壳和一种石灰石在流化床中的脱硫特性进行了试验研究.结果表明,在流化床条件下,河蚌壳的脱硫性能优于石灰石和贻贝壳.3种脱硫剂在试验范围内的脱硫效率随钙硫比增加而增加,当钙硫比为2.5时,河蚌壳的脱硫效率达到最高;河蚌壳在950～1000℃范围内脱硫效率随温度升高而升高,在1000℃时,脱硫效率达到72.96%,其他两种脱硫剂的脱硫效率随温度升高而下降.比较试样煅烧后的微孔直径发现,河蚌壳的微孔直径大于0.1靘,而另外两种脱硫剂的微孔直径小于0.05靘的占有很大份额,表明脱硫剂微孔直径对脱硫性能有重要影响.     

CuO/AC脱硫剂的还原再生

CuO/AC脱硫剂吸硫后 ,其中的 CuO即转化成 CuSO₄,需对其进行再生 .本文分别考查以 Ar气氛和 H₂ 气氛还原再生后脱硫剂二次脱硫活性的变化 ,并通过 TG、TPR和 XRD等表征再生过程 .结果表明 :Ar气氛再生实际为载体 C对 CuSO₄的还原 ,最佳再生温度为 400℃ ;H₂ 气氛再生时 ,最佳温度为 250℃ ;即使在最佳温度下 ,再生后的脱硫活性仍低于新鲜脱硫剂 ,可能源于还原生成的 Cu微晶在较高温度下发生的明显聚集 .     

水处理固体废物用作燃煤锅炉炉内脱硫的机理与实验

对水处理固体废物用作燃煤锅炉炉内脱硫添加剂的机理与实验研究表明 ,水处理固体废物用作炉内燃煤脱硫添加剂时生成一些可以有效地催化脱硫反应 ,以及减缓高温下 Ca SO4分解速度 ,使燃煤脱硫过程的最佳脱硫温度更加接近煤燃烧温度 ,提高燃煤脱硫效率的物质 ,如 Fe2 O3、Si O2 、Al2 O3、K+、Na+等 ;并使得脱硫反应温度更加接近煤燃烧温度 ;当脱硫反应温度在 870～ 92 0℃、脱硫剂与水处理固体废物的重量比为 1∶ 1、Ca/S=2 .0等条件满足时 ,可以得到燃煤脱硫的最佳效果     

活性炭基脱硫剂的热再生研究

在氮气氛围下,对一种工业废弃脱硫剂做热再生实验。在不同温度条件、相同的氮气氛围下,对废脱硫剂进行热再生以及脱硫饱和实验,对得到的再生样品和饱和样品进行碘值和pH值的测定,考察再生后样品的饱和硫容,选取最佳再生性能样品进行硫化氢穿透曲线分析。结果表明,450℃时首次再生饱和硫容恢复40%,500℃时再生饱和硫容恢复43%。     

活性炭基脱硫剂的热再生研究

在氮气氛围下,对一种工业废弃脱硫剂做热再生实验。在不同温度条件、相同的氮气氛围下,对废脱硫剂进行热再生以及脱硫饱和实验,对得到的再生样品和饱和样品进行碘值和pH值的测定,考察再生后样品的饱和硫容,选取最佳再生性能样品进行硫化氢穿透曲线分析。结果表明,450℃时首次再生饱和硫容恢复40%,500℃时再生饱和硫容恢复43%。     

煤粉炉内喷射吸收剂脱硫技术研究

在一小型热态煤粉炉煤燃烧试验装置上,进行了炉内直接喷射吸收剂脱硫和二段燃烧降低NOx研究。试验显示脱硫效率与脱硫剂种类、喷入量和喷入位置有关,二段燃烧可降低NOx排放。以石灰石、白云石和消石灰比较,消石灰脱硫效果最佳;以CaCO3为脱硫剂,当Ca/S为4时,脱硫效率为80%;当喷入温度为1050℃,脱硫效果最好。合理的二段燃烧有利于降低NOx排放,但对SO₂排放有一定的影响。      

新型低温CuO/AC脱硫剂制备——煅烧温度对脱硫活性的影响

首次将炭载型ＣｕＯ／ＡＣ用于烟气脱硫,在最经济的烟气脱硫温度窗口（１２０～２５０℃）显示出高的脱硫活性．考查了煅烧温度和煅烧后脱硫剂的预氧化对脱硫活性的影响,并对脱硫剂进行了ＴＰＤ和ＥＸＡＦＳ表征．结果表明：经２５０℃煅烧的ＣｕＯ／ＡＣ脱硫剂具有最高的脱硫活性．２００℃煅烧,前驱体Ｃｕ（ＮＯ₃）₂未完全分解;高于２５０℃煅烧,活性组分ＣｕＯ被载体Ｃ部分还原为金属Ｃｕ 微晶,从而发生烧结、聚集,以上均导致脱硫剂活性的下降．尽管不同温度煅烧的ＣｕＯ／ＡＣ表现出大的脱硫活性差异,但吸硫后均生成同一反应产物ＣｕＳＯ₄．２５０℃煅烧的ＣｕＯ／ＡＣ脱硫剂Ｃｕ 以ＣｕＯ和Ｃｕ₂Ｏ形态存在,其中的Ｃｕ₂Ｏ在２００℃很容易氧化成ＣｕＯ     

医疗废物焚烧过程脱硫机理和试验

医疗废物中包括含有硫分的橡胶,焚烧时会产生SO2从而污染环境,因此医疗废物在焚烧处理时需要进行脱硫。应用HSC热力学软件计算可知,医疗废物焚烧炉内喷入脱硫剂在燃烧过程脱硫,脱硫效果最好的脱硫剂是CaO,然后是Ca(OH)2,CaCO3。综合各种因素,选用CaCO3做脱硫剂进行焚烧过程脱硫试验。试验结果表明:温度对脱硫有着重要的影响,最佳脱硫温度为830～870℃左右;随着Ca/S摩尔比的增大脱硫率增大,但增加的速度却趋于平缓,所得最佳Ca/S摩尔比为2.5。     

颗粒移动床除尘装置的开发研究

沸腾炉是广泛使用的锅炉,本实验在12吨沸腾炉的工况条件下,设计了处理量为16000Nm~3/hr 的工业试验装置。经测试,出口含尘浓度365.5mg/Nm~3,除尘效率98.7％。本试验的锅炉工况为蒸发量8～12吨;锅炉出口烟气温度250～280℃;一旋出口烟气温度200～220℃。本炉用京西煤矸石加无烟煤,其发热量3500—5300大卡/公斤,含灰份24％,日平均耗煤量55吨;平均出口含尘浓度58g/Nm~3。     

双碱法烟气脱硫工艺实验研究

在工业规模装置上对双碱法烟气脱硫工艺进行了系统实验研究了,主要考察了Na OH和Ca(OH)2浓度、烟气含尘量、钙硫比(脱硫剂中钙的摩尔数与煤中硫的摩尔数之比)、液气比(脱硫剂流量L与烟气流量G之比)、烟气温度、烟气与脱硫剂接触时间以及加氧量对脱硫效果的影响。结果表明:烟气脱硫率随Na OH浓度在5%~30%范围内的增加逐渐增加,Na OH浓度高于30%对脱硫率影响不大,Ca(OH)2浓度为10%~12%时脱硫率最高;烟气含尘量由1 600 mg/m3降低到400 mg/m3,脱硫率从95%线性降低到84%;钙硫比为1.1时脱硫效果最好;脱硫率随液气比的增加逐渐升高,当液气比高于15.5 L/m3,脱硫率变化不大;较低的烟气进口温度利于SO2的吸收,脱硫率越高;烟气与脱硫剂接触时间越长,脱硫率越高;氧气的通入将亚硫酸盐氧化为硫酸盐,提高了脱硫率,同时可避免结垢。     

钙性脱硫剂改性方法

燃煤产生的SO2污染已成为世界各国环境污染的核心问题之一。目前控制燃煤排放SOx的方法,主要分为尾部烟气脱硫和炉内喷钙脱硫。烟气脱硫技术已较为成熟,但其昂贵的设备投资和运行费用极大地限制了它的广泛应用。而炉内喷钙脱硫技术则具有设备操作简单,占用空间小,投资少等优势。但它的主要缺陷是脱硫剂CaCO3的利用率低。因此,提高脱硫剂的利用率,是该技术能否得以广泛应用的关键。钙基脱硫剂改性方法炉内喷钙脱硫效果差的原因在于炉内燃烧脱硫剂的活性很低。因而,寻求一种提高钙基脱硫剂活性的方法,将会对炉内喷钙技术的发展起到很大的推…     

煤流化床气化的床内脱硫研究

在φ１００ｍｍ加压流化床气化装置上,进行了义马、大同、夏庄和南定４种煤及２种钙基脱硫剂的床内脱硫试验。结果表明,所选石灰石和白云做为床内脱硫剂是可行的,脱硫率随Ｃａ／Ｓ摩尔比增加而提高,比为３达最大值。操作压力对脱硫率的影响与床层温度和ＣＯ２分压是有关,反应处于脱硫剂煅烧不受压力影响,在非煅烧区脱硫率随压力而降低。原煤中全硫增加脱硫效率提高。本试验范围所得脱硫率５０－８５％。     

新型低温Fe/AC脱硫剂的研究

将活性焦担载氧化铁制得Fe/AC脱硫剂用于烟气脱硫,在最经济的烟气脱硫温度窗口(120℃～250℃)显示出高的脱硫活性.考察操作条件对其脱硫活性的影响,并借助EXAFS和TPD表征技术对其内在原因进行探讨.Fe/AC脱硫剂在排烟温度下用于脱硫,其活性明显优于活性焦和纯Fe₂O₃,且载体炭无氧化烧损.Fe/AC吸硫后形成2种含硫物质:H₂SO₄和Fe₂(SO₄)₃,H₂O和O₂的存在可增加Fe/AC对SO₂的吸附硫容.由高比表面活性焦制得的Fe/AC有更高的脱硫活性,这源于活性组分Fe₂O₃在其上良好的分散性.Fe/AC用于脱硫应在适宜空速[(800L/(kg·h)]下操作.     

CFB锅炉钙基飞灰的雾化喷水悬浮式脱硫特性

以循环流化床(CFB)锅炉钙基飞灰为原料,实验研究了不同条件下飞灰的雾化喷水悬浮式脱硫工艺技术特性。结果表明:增湿飞灰具有良好的低温脱硫能力,其脱硫过程分为快速、慢速反应2个阶段,增湿前后脱硫剂的总钙利用率从41%提高到70%左右。飞灰颗粒的增湿效果与反应温度是影响硫盐化速率的主要因素。采用50 μm雾化水粒径、增湿水分级喷入方式,可使飞灰颗粒获得更好的增湿效果,并延长快速反应的持续时间,使反应更充分;反应温度对增湿脱硫同时存在促进与抑制2方面作用,最佳反应温度在80℃左右;SO₂浓度对脱硫的影响不显著;飞灰经过雾化喷水活化后,颗粒表面的孔隙、裂缝增多,改善的微观结构促进了气固传质和脱硫反应。