矩形截面毛坯挤压矩形工件的上限研究

应用上限法建立了由矩形毛坯正挤压矩形截面工件的等挤压比流动模型 ,推导出了三次多项式表示的流线方程 ,给出了变形区的动可容速度场、应变速率场及上限功率的表达式 ,获得了挤压力的上限数值解 ;分析了变形程度、工件截面形状等参数对挤压力的影响 ,并获得了相对挤压应力与截面形状系数之间的近似关系式。研究证明采用流线速度场进行上限分析比其他方法更符合实际情况 ,根据流线设计的凹模优于常规凹模 ,如平底模。     

圆管挤压的流函数分析

给出了一种借助于以流线描述的运动学许可速度场、利用流函数分析锥模挤压圆管稳定流动问题的理论方法,并对挤压实例进行了计算和实验验证。     

圆杯—多边形杆复合挤压的上限研究

此文采用三次多项式表示的流线速度场和基元圆环技术相结合的混合流动模型对国杯—多边形截面杆型复合挤压进行了上限分析,得到挤压力的上限解,分析了杆部截面形状对复合挤压分流点位置及变形力的影响规律并对理论计算进行了实验验证.     

一种采用圆环压缩测定材料应力-应变函数关系的方法

基于连续速度场的上限流动模型,提出了一种采用圆环压缩法测定单一曲线假设条件下的应力-应变函数关系的新方法,并采用该法测得铝青铜QAL-10-3-1.5的应力-应变函数关系     

圆柱体镦粗过程的计算机模拟

本文利用上限法研究了圆柱体镦粗变形过程的计算机模拟,提出了一种以实验研究结果为依据的变形流动模式和动可容速度场,以及绘制各步增量变形后镦粗坯料外形的简易尺寸变换法。然后,将计算所得数学模型编制成步进模拟用的ALP1D程序,在IBMPC/XT微机及配置的绘图系统上运行,获得了圆柱体镦粗过程自由表面的外形变化、力——行程曲线和速度矢量分布图。模拟结果与实测数据很一致。     

非对称挤压研究

提出了挤压中心的新概念,建立了非对称挤压的分析模型和变形理论。通过自行开发的非对称挤压CAD/CAM系统,模拟了变形区的速度场、应变速率场以及摩擦因子、断面减缩率对相对应力的影响,给出了最佳的凹模长度和模面形状等优化参数。     

正挤压圆形截面坯料成多边形截面的分析研究

本文应用上限法对正挤压圆形坯料成多边形截面进行了理论分析,分析中在变形区采用球形速度场导出了计算单位挤压力的解析式和计算最佳凹模角的公式,并根据实验研究对理论公式进行了分析比较。理论分析与实验结果基本一致,同时证实了截面几何形状对挤压变形规律和单位压力均有影响。     

锥形凹模内挤压/拉拔过程的上限解分析

论述了适用于分析锥形凹模内挤压/拉拔过程的几种上限模型,分析了采用一般模型得到的上限解.     

半无限体压入问题的流函数解法

对平冲头压入半无限体问题建立了流函数速度场,证明该场散度为零,旋度不为零,为管形场。采用上界定理对该速度场积分结果与滑移线结果一致,流线为一族曲线滑移线。     

平面变形正挤压规范化的上限模式及变形力通式

本文用基元矩形技术对各种摩擦条件、不同收缩率时平变正挤压进行了上限分析,提出经优选的几个上限解通式,并绘出上限解曲线。采用这几个通式计算变形力,其大小一般不超过滑移线解的高估值的5％,最高不超过8.5％。由摩擦条件和收缩率便可选用上限公式,从而确定流动模式。这样求得的速度间断模式和普通经优化的简化滑移线的模式完全一样,但可避开复杂的几何推导和对多元函数求极值的浩繁过程。     

分流焊合模成形管材过程的数值模拟研究

采用FEM方法对分流焊合模成形管材的挤压变形过程进行了三维模拟,给出了管材挤压过程中铝合金的应力、应变及流动速度等的分布和变化。     

大挤压比薄壁件复合挤压成形工艺过程的数值模拟

采用等温复合挤压工艺成形大挤压比薄壁件,并应用DEFORM对大挤压比薄壁件的复合挤压过程进行有限元数值模拟,分析成形过程中的变形力及金属流动规律.根据模拟得到的应力场、应变场、速度场及加载变化等,也可预测大挤压比薄壁件复合挤压变形时产生的缺陷.     

挤压应力场的图解分析

挤压成形过程中一种常见的缺陷就是挤压件中心部位发生爆裂(Central brust).如果坯料长度足够长,则这种中心爆裂会沿坯料长度重复出现(图1)。当挤压变形程度较小,凹模锥度又较大,模璧摩擦力也较大,材质塑性又较差时,这种中心爆裂现象更容易发生。为了预计发生这种缺陷的可能性,B.Avitzur曾用上限法进行了研究,     

多向挤压模具及三通件的成形流动分析

利用有限元分析软件MscMarc来模拟三通阀体零件多向主动加载成形过程。通过对多向同步加载、多向分步加载、多向顺序加载等3种不同成形方式的金属流线,以及加载过程中挤压力曲线的比较,得出了多向分步加载时挤压力曲线平滑,对模具损伤较小,而且不会出现金属折叠,为最佳的加载工艺方案。详细论述了多向分步加载时金属的流动规律,即首先向右方向的凸模1与凹模间的间隙流入,随后才向凸模2与凹模间半圆柱形凸起的空腔流入。     

平面分流模的二维FEM流动模拟

采用专用有限元模拟软件对平面分流模的挤压焊合过程进行了二维数值模拟,得到了平面分流组合模中挤压变形从开始分流到焊合,至稳定流动状态的各个中间过程的变形网格图、外廓形状等结果,以及在焊合室中形成的缺陷——“空泡”,其模拟结果与实际结果相吻合,对生产具有积极的意义。     

杯杯型复合挤压变形力计算

本文根据金属流动实验拟定了杯杯型复合挤压时的刚性三角形速度场,由此得出平面变形下的凸模单位压力。经实验验证,可以扩展使用到轴对称变形,并与实测值相当一致。本文提供的凸模单位压力计算公式非常简单,便于实际生产工作者在工艺设计时使用。     

管材无模镦粗速度场及力能参数物理模型

对管材无模镦粗变形速度场及力能参数进行了理论及实验研究.采用上限法确定了管材无模镦粗速度场及力能参数物理模型.理论计算结果与实验结果相吻合.无模成形力能参数的影响因素主要有冷热源间距、断面减缩率、变形温度、压缩速度、冷热源移动速度以及碳钢材料的含碳量等.     

非轴对称反挤压终了阶段的上限分析

本文在文献[1]基础上用上限法对非轴对称另件——联接螺母反挤压终了阶段进行了分析。导出了适合于该类另件反挤压终了阶段运动学许可的速度场。确定了反挤终了阶段各种不同工艺参数下工件底厚与凸模载荷之间的关系。实验表明:理论分析与实验结果有良好的吻合度。     

用增量网格法对空心复合挤压的实验研究

用增量网格法对带内孔坯复合挤压的载荷、上下通道流出量、金属内部应力应变分布情况进行实验分析,并分析内孔直径和凹模锥角等参数的影响,对设计模具与选择成形设备有指导意义.文中还阐述这种实验方法的实施过程和功能,指出这是一种研究成形问题的有效手段.     

非完全轴对称零件挤压成形过程的金属流动模拟

本文建立了基体为圆柱,横截面为矩形和梯形两种均布直齿非轴对称零件在挤压成形时的流动模式及模拟参量,用上限单元法(UBET)的数字模拟和实验结果进行验证,得到了比较好的一致性.