一种新型静电强化旋风除尘器的研究

对一种新型电强化旋风除尘器模型进行了系统的实验研究 ,通过对这种旋风器加电前后各性能的实验测定和作用机理研究 ,总结出该型电旋风器的特点 ,并对电强化前后的总效率和分级效率作了分析 ,揭示出该型旋风器电强化方式的规律     

接地极雾化电晕放电旋风除尘器的实验研究

静电旋风除尘器的除尘效率高,占地面积小,安装方便,得到了广泛的应用。比较了接地极雾化电晕放电旋风除尘器,静电旋风除尘器和传统旋风除尘器的放电特性、捕集效率、分割粒径、分级效率和对高比电阻的适应能力。研究表明:首先,流量为80 m L/min时,接地极雾化电晕放电旋风除尘器的起晕电压和放电电流均优于静电旋风除尘器;其次,接地极雾化电晕放电旋风除尘器的分割粒径和分级效率都明显优于静电旋风除尘器,而分级效率更是较传统旋风除尘器提高了15%以上。最后,当粉尘的比电阻增大时,接地极雾化电晕放电旋风除尘器的收集效率保持稳定,几乎不随工作时间改变,而静电旋风除尘器的效率则随着工作时间的增加而降低。因此,接地极雾化电晕放电技术更有利于高比电阻粉尘的捕集,应用前景广阔。     

燃煤锅炉烟气的治理(三)

一、旋风除尘器性能的主要指标旋风除尘器的分析对比应从除尘器的分级效率、阻力、使用寿命、钢耗、及其加工安装的难易程度五个方面进行。 (1)分级效率分级效率是从不同的粒径来表示其除尘效率,它能更好地反映除尘器的性能。虽然现在已有几种理论公式或半径验公式可以计算分级效率,但都存在一定局限性,目前实际工程中多依靠实验给出具体参     

蒸气半干法旋风收尘器

蒸气半干法旋风收尘器,是在旋风收尘器基础上改进发展起来的,这种收尘器发挥了旋风收尘器的长处,具有收尘效率较高,负荷适应性较强,阻力小,构造简单等优点,所以是一种值得进一步研究和推广的收尘设备。     

复合多管除尘器在湿法水泥回转窑除尘中的应用

把具有惯性沉降除尘、旋风子除尘两级一体功能的复合多管除尘器用于带湿式蒸发器的湿法水泥回转窑尾气除尘，替换原“旋风除尘器＋电除尘器”除尘系统中的多筒旋风器。运行测试表明，它的除尘效率达到９４６％，确保了窑尾排放烟尘浓度达到国家标准。     

基于积分响应模型的气溶胶静电分级器设计与粒径分布测量

为改善气溶胶静电分级器分级测量性能,建立了其传递函数和积分响应理论模型.通过对关键参数理论模拟,设置了静电分级器样气流速、鞘气和样气流速比例等关键参数,并且通过试验对理论模型进行了验证,评价了该静电分级器分级测量性能.模拟结果表明,提高气流流速可以改善静电分级器的分级性能,而鞘气和样气流速比例过大会降低其传输效率,过小则会影响分辨率,流速比例可以设定为5~25.试验结果表明,积分响应理论计算的粒子数浓度与该静电分级器试验测量结果呈线性相关（R2=0.98）.研究显示,该静电分级器测量粒径与预测粒径的误差在5.0%以内,线性相关（R2=0.99）,且测量多个单分散和多分散粒径浓度谱型与商业化SMPS（scanning mobility particle sizer,扫描电迁移颗粒物粒径谱仪）基本一致,该传递函数和积分响应模型显著提高了静电分级器分级测量性能.      

蒸汽喷射离子发生器及其应用

介绍一种新型蒸汽喷射离子发生器，并将这种发生器作为预荷电器，在旋风除尘器上进行除尘增效改造应用的试验。结果表明粉尘的预荷电及静电凝并可以增加除尘效率。     

相似旋风除尘器分离特性的研究

旋风除尘器由于结构简单、造价低廉,在不同行业得到广泛应用。据预测,本世纪内我国中小型锅炉的烟气除尘仍将以旋风除尘器为主。由于旋风除尘器内气、固两相流运动的复杂性,它的性能要通过试验确定。旋风除尘器的性能是随运行条件而变化的,因此试验求得的分级效率曲线仅适用于试验的特定工况。不能把冷态的试验结果,直接应用于热态的性能预测,通常必须进行现场的热态测定。例如,1982—1983年机械部、国家环办为了寻求锅炉配用除尘器的最佳配套方案,曾组织大量人力、物力,进行现场热态测定,对不同的旋风除尘器进行评价。由于     

离心脉冲静电除尘模型的除尘性能实验研究

介绍了一种直筒式离心脉冲静电除尘器，研究了其除尘效率与入口风速，直流基础电压，入口粉尘浓度等操作因素的关系；测定了在不同入口风速，不同供电情况下除尘器的分级效率，结果表明，离心脉冲静电除尘器具有结构简单，阻力损失低，除尘效率高等优点；脉冲供电能显著提高除尘器的分级效率。对粒径小于2μm的粉尘的捕集，入口风速为6.97m/s至12.79m/s时，脉并非中供电与直流供电相比，其分级效率提高10%-23%；与旋风相比，其分级效率提高37%-66%。     

立窑小水泥厂适用除尘方法的研究

为了提供立窑小水泥厂的适用除尘方法，作者对几个小水泥厂系统地测定了主要工序排出粉尘的粒径分级组成和相应的粉尘浓度、烟气温度和含湿量等参数；测定了重力沉降室、旋风除尘器、冲击水浴除尘器、冲击———喷雾除尘器的粒径分级除尘效率。在此基础上，将污染源和除尘器进行匹配，对各工序所宜采取的除尘方案进行科学论证，提出的方案更为切合实际。     

一种新型直流旋风分离器

针对普通旋风分离器结构上存在有内旋流和混流区会卷走尘粒而降低分离效率的问题 ,总结了原直流旋风分离器生产设计经验 ,开发设计出了一种新型直流旋风分离器 ,没有普通旋风分离器存在的两个问题 ,而且能克服普通旋风分离器流动路线长的缺陷 ,在同一工作条件下 ,分离粒径比原直流旋风分离器减小了 6～ 8μm。在此介绍了分离机理 ,提出了一套设计计算方法 ,给出了计算实例 ,总结出新型直流旋风分离器的特点及适用场合     

新OG系统旋流脱水器气液分离特性数值研究

根据旋流脱水器的内部流动特性,基于欧拉-拉格朗日方法,对旋流脱水器内部气液两相流动进行了数值计算和分析,研究了液滴直径、进口质量含气率和湍流扩散效应对流场分布、脱水效率、出口质量含气率和出口液滴粒度分布的影响.结果表明：当质量流量一定时,旋流脱水器进出口压降随着进口质量含气率的增加而显著提高.对于单一直径的液滴,在不考虑湍流扩散效应的情况下,脱水效率随进口质量含气率的增加而增加.当考虑湍流扩散效应时,对于直径较小的液滴（0.1~1μm）,这种规律刚好是相反的,连续相速度的增加提升了湍流扩散速度,使湍流运动更加紊乱,但脱水效率高于不考虑湍流扩散效应时的计算结果.在混合粒径条件下,随着进口质量含气率的增加,脱水效率和出口质量含气率增加,计算表明湍流扩散效应有利于混合直径液滴的分离.随着进口质量含气率的增加,液滴质量分数的峰值逐渐向小粒径方向移动,粒径分布范围逐渐减小.     

旋流式脱水器分离最小水滴理论计算

介绍了旋流式的构造和工作原理,分析了影响性能的因素。通过对脱水器构造的剖析,找出叶片形状影响脱水效果的关键所在,从理论分析入手,推导出旋流式脱水器分离最小直径水滴的计算方法,并根据工程实践进行了检验。工程实践表明,实际应用效果与理论计算相符合。     

高炉旋风灰作为自产喷吹煤粉添加剂的相关研究

为了提高高炉干法除尘布袋的寿命,在重力除尘器和布袋除尘器之间加入旋风除尘装置,得到的旋风灰可以作为煤粉添加剂。对首秦高炉旋风灰进行粒度和化学成分分析,研究发现高炉旋风灰可以降低煤粉着火温度,提高燃烧效率,且其粒度分布与喷吹煤粉相似,可以作为高炉喷吹煤粉添加剂。通过实验室测定煤粉添加不同比例旋风灰后的燃烧率,确定在富氧率为3%,旋风灰添加比例为6%的条件下,可达到最佳的煤粉燃烧效果。旋风灰作为高炉自产的喷煤添加剂,与煤粉混合喷吹可以为企业减轻固废处理负担,同时带来可观的经济效益和社会效益。     

浓缩型入口下排气旋风分离器流场和性能的数值计算

运用CFD方法,对浓缩型入口下排气旋风分离器内的气固两相流动进行了研究。计算中气相采用RNGk-ε湍流模型,颗粒相采用拉格朗日坐标系下的离散相模型。重点计算了分离器流场、分离效率及其阻力特性,结果表明,采用浓缩入口后分离器内流场发生明显改变,分离器上部切向速度明显提高,有利于大颗粒的分离。同时通过对不同浓缩结构旋风分离器的分离效率和阻力特性进行分析比较,为工程设计提供了依据。     

一种新型的机械除尘技术——旋流除尘离心机

简要介绍了一项高效、经济的机械除尘技术,一种新型的旋流除尘离心机,给出了这种离心机除尘性能指标等的中期试验结果,指出了它的技术特点。     

旋流雾化水雾膜提高文丘里水膜除尘效率的实验研究

应用低压旋流雾化水喷嘴 (不同运行压力和组合方式 )实验研究了旋流雾化水雾膜对除尘效率的影响。研究结果表明 :喉部喷嘴布置及运行情况直接影响喉部水雾均匀度和除尘效率 ;采用两两相向的低压旋流雾化水喷嘴组合布置 ,保证喷嘴入口水压力为 0 2～ 0 4MPa ,液气比为 0 1～ 0 2L/m3 时 ,除尘效率将大大提高 ,且有节水节能和脱硫效果。     

垃圾焚烧烟气高温净化反应产物的收尘技术

利用石灰作吸收剂在较高温度段净化垃圾焚烧烟气中所含的酸性气体,并及时进行收尘有利于焚烧炉的安全、经济运行。本实验在实验室规模的旋风分离器实验台上,对中、高温烟气工况下石灰净化HCl气体后的反应产物的分离效率以及反应产物的粒径变化规律进行了研究。试验结果表明:高温下石灰颗粒尤其是反应后的产物存在着团聚现象,并且产物团聚现象随烟气温度升高而加剧,进而显著地影响了分离效率,使450～760℃范围内的分离效率提高到94%以上。     

新一代切流直流式低阻高效旋风除尘器的研制

切流直流式旋风除尘器是一种新型低阻高效除尘器，由于取消了内旋涡流，使阻力损失降低了５０％以上，对于０～５０μｍ的锅炉烟道飞灰，其总除尘效率达９９％。本文介绍了该型除尘器研制的理论依据、技术关键、结构特点、工作原理、试验台系统的设计以及主要性能的测试结果。