氯化铵—氨三乙酸镀锌漂洗水处理试验

前言我厂氯化铵一氨三乙酸镀锌车间排放水的锌浓度为20～30毫克/升。由于锌能够与氨三乙酸、氨分别螯合成比较稳定的络合物,因此不能单纯采用调节pH的方法使排放水的锌浓度降低到5毫克/升以下。有的单位认为这种废水处理比较困难,宁愿采取改变电镀工艺的方法来解决漂洗水的处理问题。我们从国外有关资料介绍的用钙盐处理含有铜络合物漂洗水得到启发,采用钙盐来处理含锌废水。结果表明,投加钙盐后再调节pH值的方法可以使漂洗水中的锌成为氢氧化物沉淀下来,污泥可以综合利用。据估算,将1吨初始锌浓度为100毫克/升的漂洗水处理到5毫克/升以下,所需要的化学药品费仅0.14元。     

还原-凝聚法处理络合铜废水条件研究

一、前言 电镀生产实践表明,络合剂铜电镀由于镀件质量稳定、光泽而得到应用,有些工厂往往采用EDTA、柠檬酸和酒石酸等络合剂进行酸性镀铜或三乙醇胺碱性镀铜,从而产生了大量含铜的络合剂废水。 此种废水由于含有多种络合剂,处理难度较大,国内外对其处理方法进行了大量的研究,其中应用较多的是螯合树脂离子交换     

铜件酸洗废水的处理

一、前言电镀生产中铜件酸洗工艺(俗称药黄)是指在电镀前将铜零件用硫酸、硝酸等混合酸浸洗腐蚀,然后用大量水漂洗,达到零件表面光洁的过程。漂洗废水的含铜量从几百个毫克/升到几个克/升,其pH达2左右。对这种含铜浓度高、酸性强、水量又大的漂洗废水的处理一直是电镀工作者和环保工作者所关注的问题。国外资料介绍可采用离子交换,化学漂洗槽边循环等方法处理,但由于     

国际清洁工艺概况

7.电镀工业德法两国的专业化电镀厂在镀锌、铜时,仍然采用氰化钠配电镀液。他们认为这样对镀件质量有保证;镀槽有良好的通风、吸气装置,车间空气不受污染;含氰废液用次氯酸钠处理后可以很容易地分解掉。电镀行业的水污染,主要来自漂洗镀件污水,及处理污水后废渣的重金属污染;故必须尽力减少漂洗水的污染。镀件带出的氰溶液先用滴、吹、甩等机械方法去掉,再用多段逆流洗涤将漂液洗去,然后用浓缩、结晶、反渗透、电渗析、活性炭吸附等物理方法,将积累的重金属分离出来。法国的Legrand     

应用槽边循环电解法从焦磷酸铜废水中回收铜

一、前言上海缝纫机三厂电镀焦磷酸铜自动生产线上,电镀后,零件仅在回收槽中浸洗一次,就用长流水漂洗。槽液不作回收处理或仅有部分返回镀槽使用,致使浓度不断升高,因而次级漂洗水用量很大,且各种漂洗水再相交混排入下水道,成为复杂的混合废水,治理难度大。电解法直接回收金属铜是经典的方法。但     

含络合剂HEDP、NTA的铜锌废水处理条件研究

一、前言由于电镀对环境的污染严重,对人体健康的危害极大,所以不少行业均将有氰电镀改为无氰电镀。为了保证镀件质量和光泽,往往在电镀液中加入某些络合剂。用络合剂HEDP体系镀铜,已成为取代氰化物和焦磷酸盐镀铜的新型工艺。该镀液组份简单,稳定性好,镀件质     

北京银燕环保设备工程公司产品简介

一、金属电解沉积回收设备概述本设备可以在浓度较低的废水中(150—200mg/L)回收铜、银、镉等金属。当处理电镀漂洗水时,采用逆流漂洗与金属电解沉积回收相结合的技术,     

采用流态化床电极处理镀铜废水

采用流态化床电极处理和回收金属表面处理废水中的铜,一般是将含铜为20ppm左右的漂洗水,加入少量的导电盐,然后通人流态化床的电解槽进行电解处理。近来金属表面处理工艺趋于采用逆流漂洗,镀件从镀槽中带出的Cu~(2 )绝大部份富集在第一道漂洗水中。如果采取电解处理第一道漂洗水,既可回收其中的Cu~(2 ),漂洗水又可重复使用,那么处理水量必定大为减少,而Cu~(2 )浓度相应地增大,显然是更为可取。本文是采用流态化床电极处理酸性镀铜第一道漂洗水的结果。     

综合性铬废水净化工艺

我厂电镀车间是一个中型的综合性多镀种的车间,每天大约产生含铜锌镉等重金属离子的铬废水80～140米~3,这些废水主要来源于铜件光化钝化、镀锌镀镉光化钝化镀铬,铬酸阳极化、退铜、电抛光、阳极化和镁氧化的填充处理以及发兰去红灰的漂洗冲洗水,废水中六价铬浓度一般在30～     

活性炭法处理氰化镀铜及其合金废水

目前有些单位使用氰化镀铜及其合金电镀工艺,其漂洗水中含有大量的氰化钠和铜氰络合物,排放浓度都超过国家规定的排放标准几十倍。目前处理电镀含氰废水多采用漂白粉法和电解法,但是这些方法投资大,沉渣多,占地面积大,操作复杂。根据73年美国和79年日本的有关资料介绍:利用活性炭吸附和催化氧化     

多种金属络合剂强化湿法脱硝对比实验研究

在鼓泡反应塔中,对铜、钴络合物以及FeⅡCit络合脱硝展开对比实验研究。介绍了3种络合剂脱硝机理,通过对吸收液的制备和吸收效果的比较,发现亚铁螯合物的脱除效果明显优于铜络合物和钴络合物。[Cu(NH3)4]SO4和[Co(NH3)6]Cl2的脱除效率分别优于CuⅡEDTA和Co Cl2、CoⅡEDTA。综合比较认为,FeⅡCit因柠檬酸的价格优势和环境友好性是可优选的脱硝络合剂。在最优条件下,1 min时,FeⅡCit溶液对NO脱除效率为58.54%,6 min后脱除效率降为51.35%。     

逆流漂洗设计探讨

电镀废水的主要来源是镀件漂洗水,漂洗水量越大,则废水处理的工作量越大。逆流漂洗是减少漂洗水的一顼非常有效的技术措施,它虽然不是一种废水处理技术,但人们总爱把它与废水处理技术相提并论。近几年来,逆流漂洗在我国已越来越受到人们的重视,但综观全局,设计上还不尽合理,漂洗效率一般较低。因此,本文拟就逆流漂洗设计方面的问题谈点粗浅认识。一、逆流漂洗系统的选择图1是三槽逆流漂洗的简单示意图。镀件从左向右移动,漂洗水从右向左流动,漂     

镀铬槽不排水的生产工艺

电镀件漂洗工艺,是产生电镀废水的主要来源,约80%的铬酸随镀件漂洗水带出。因此研究和设置合理的漂洗工艺和设备,是节约用水、减少排污、实现电镀废水全封闭循环的一个很重要的环节。北京车辆段电镀组根据自己生产上的特点,采用三级逆流漂洗工艺,做到不外排含铬废水,第三级漂洗槽的漂洗水中含Gr~(+6)约2毫克/升;既确保镀件漂洗质量,又节约大量漂洗用水,而且不污染环境。三级逆流漂洗工艺,是在镀槽的后面设立三个漂洗槽,如图所示。     

电镀废水处理技术工艺的运用

我国电镀生产废水的处理技术,经历了多年多种途径的探索与试验,至今尚未形成成套的科学治理技术。重庆铁路分局九龙坡车辆段自1967年开始对客车、餐车、软卧车装饰性电镀以来,在镀件漂洗工序中产生的废水曾进行过化学法、沉淀法、渗析法及离子交换法等处理方法的探索,但都未获得满意的     

络合铜废水预处理技术探讨

采用H2O2／Fe^2 构成的氧化体系对络合废水进行破络后，再采用常规的物理化学处理方法进行处理，达到将络合重金属离子去除及降低CODcr的目的。实验分析了影响H202／Fe^2 氧化体系破络反应的各种因素：H202投加量、FeSO4投加量、pH值、氧化反应时间，最后总结出该反应的最佳条件：H2O2／CODcr＝2．0、FeSO4投加量10g／1、pH＝3、反应时间lh。实验中的络合铜废水是源于某线路板厂家电镀沉铜车间排放的含EDTA络合铜的废水。     

磷酸三丁酯萃取邻苯二酚的研究

以磷酸三丁酯（TBP）为络合剂，正辛醇，石油醚，氯仿，四氯化碳，环己烷为稀释剂，测定了络合萃取剂对邻苯二酚溶液的相平衡分配比，讨论了稀释剂，盐，体系pH值和磷酸三丁酯（TBP）络合剂的含量对萃取相平衡分配比D的影响，并分析了形成络合物的组成。     

液膜提取回收土壤淋洗液中镉的研究

针对土壤淋洗液中重金属传统萃取及液膜提取方法效率低的问题,提出组合液膜来提高提取率。该研究采用2己基乙基膦酸单2己基乙基脂(P507)为络合剂的组合液膜提取技术对土壤淋洗液中Cd进行提取。通过考察水相Cd浓度、p H值、络合剂浓度以及接收相组成对Cd提取率的影响。研究结果表明,络合剂与Cd形成络合物在液膜系统中传输,最佳提取条件为:p H值5.0、络合剂浓度5.5%~7.0%、接收相酸浓度为4.0 mol/L、接收相络合剂与接收相体积比30%、水相Cd浓度越低提取率越高。Cd起始浓度为5.0×10~(-3)mol/L时,最佳提取条件下提取率可达92%。     

含Cu-EDTA废水吸附法处理研究

用活性炭吸附法对Cu-EDTA废水的处理进行了工艺条件研究。结果表明,对含Cu40mg/L的络合剂废水,利用络合铜在酸性条件下的不稳定和活性炭表面电荷作用,在pH=5—6,采用活性炭进行搅拌吸附0.5h,铜的吸附率可达98％,出水残铜稳定在1mg/L以下。同时采用0.5mol/L H_2SO_4洗脱回收铜,且做到活性炭再生使用,铜的回收率为98％。为Cu-EDTA废水的处理提供了一个经济有效的方法。     

MeY-COD废水处理工艺研究

含络合剂(EDTA，NTA等)金属离子和COD废水是一种难治理的废水，采用通常的凝聚氢氧化物沉淀法处理是无效的，本文对络合剂铜镍离子和COD废水，首先采用加入Fe^2 140～150mg／L，控制pH4—4．5进行还原反应，然后升高pH为8．5进行网捕凝聚沉淀法处理，获得了良好效果，排放水质中的Cu、Ni均达到《上海市综合污水排放标准》，COD去除率为50％左右，因此还原-网捕凝聚沉淀法是处理含络合剂金属离子的废水值得进一步完善和应用的新工艺。     

棉布电镀工业集聚区水污染防治策略与废水处理方案比选

简要论述了徐州市棉布电镀工业集聚区水污染防治策略,对水污染进行全过程、全方位控制.废水采用管道分质搜集、集中处理.并对电镀废水处理方案进行了比较,推荐采用生化法对电镀漂洗水进行处理.