新型混凝剂处理印染废水的实验研究

采用自行制备的具有不同SiO2 :Al:Fe(摩尔比值 )和碱化度的两类新型无机高分子混凝剂聚硅酸氯化铝铁 (PSAFC)和聚硅酸硫酸铝铁 (PSAFS)各 7种 ,直接对印染废水进行处理。从中选出 2种混凝剂 ,考察了pH值、混凝剂投量等对混凝效果的影响 ,并对混凝处理后 ,印染废水出水中残留混凝剂主要成分Al、Fe、SiO2 的含量进行分析。实验结果表明 ,氯化物型 (PSAFC)和硫酸盐型 (PSAFS)混凝剂对印染废水的色度、浊度、CODCr均有良好的去除效果 ;总体而言 ,PSAFS的混凝效果略优于PSAFC ;混凝处理后印染废水出水中残留铝、铁、硅的含量均比较低 ;pH值和碱化度对混凝剂在水体中残留铝含量有影响     

含硫化黑染料废水混凝脱色的试验研究

文章针对含硫化黑染料废水的色度大、成分复杂的特点,采用混凝法对染料废水的脱色问题进行了研究。研究表明使用无机混凝剂氯化铁和硫酸铝处理含硫化黑染料废水时,铁盐的脱色效果要明显好于铝盐,当水样呈现中性或偏碱性,氯化铁的投药量为0．28g／l,染料初始浓度为250mg／l时,处理效果最佳,脱色率达到96．8％。同时还探讨了将有机混凝剂PAM与氯化铁进行复配处理含硫化黑染料废水的效果。结果表明当PAM投加量为0．12g／l,氯化铁的投加量为0．28g／l时,复合混凝剂的脱色效果最好,脱色率高达98．8％。     

BH1型混凝脱色剂处理针织印染废水的实验研究

采用新研制的BH1型混凝脱色剂对针织印染废水的脱色和COD去除效果进行了实验研究。结果表明,BH1型混凝脱色剂的最佳pH为8,最佳投药量为1．2ml／L,此时COD、色度去除率分别为64％、89％,与硫酸铝、硫酸亚铁等常规混凝剂相比,COD、色度的去除率均有明显提高,其中处理后出水的色度迭40倍以下,色度可满足《污水综合排放标准》（GB8978—1996）表4中的一级标准。     

铝盐混凝剂的制备及其在水处理中的应用研究

以印染废水处理污泥为主要原料,制备无机铝盐混凝剂,并对其混凝性能进行了研究。试验结果表明:该混凝剂具有良好的去除COD、浊度和色度的性能。用该混凝剂对改良AAO工艺出水处理后,COD、浊度和色度均达到《城市污水再生利用——工业用水水质》(GB/T19923-2005)要求。     

不同污泥焚烧残渣的重金属稳定性

本文对污泥焚烧残渣中重金属总量、形态分布及浸出毒性进行了试验研究,对比分析了厌氧消化污泥与未消化污泥焚烧残渣中Cd、Pb、Cr、Zn的浸出稳定行为,结果表明:厌氧消化污泥焚烧残渣中重金属Cd、Pb、Cr、Zn的含量明显低于未消化污泥;污泥经焚烧处理后,重金属的存在形态总体上都是从不稳定态向稳定态转移,这一趋势厌氧消化污泥更为明显;在重金属浸出方面,只有未消化污泥在600℃焚烧5 min1、5 min的残渣中Cd的浸出浓度高于标准允许值1 mg/L,其余均低于标准值。     

混凝预处理大豆蛋白废水实验研究

大豆蛋白废水是一种较难处理的高浓度有机废水,为降低后续生物处理单元的负荷,本研究选取多种混凝剂,如硫酸铝、氯化铁、聚合氯化铝(PAC)、聚合硫酸铁(PFS)、四氯化钛和造纸污泥絮凝剂(PSF)等,采用混凝工艺对其进行了预处理,并对处理效果进行了对比,同时应用聚二甲基二烯丙基氯化铵(PDMDAAC)、聚丙烯酰胺(PAM)和浒苔等做助凝剂分析了预处理效果.结果表明,PAC为混凝剂,PAM为助凝剂,投加量分别为0.3g/L和10mg/L时,既能取得较好的混凝预处理效果,也较符合实际应用要求.     

混凝预处理大豆蛋白废水实验研究

大豆蛋白废水是一种较难处理的高浓度有机废水,为降低后续生物处理单元的负荷,本研究选取多种混凝剂,如硫酸铝、氯化铁、聚合氯化铝(PAC)、聚合硫酸铁(PFS)、四氯化钛和造纸污泥絮凝剂(PSF)等,采用混凝工艺对其进行了预处理,并对处理效果进行了对比,同时应用聚二甲基二烯丙基氯化铵(PDMDAAC)、聚丙烯酰胺(PAM)和浒苔等做助凝剂分析了预处理效果.结果表明,PAC为混凝剂,PAM为助凝剂,投加量分别为0.3g/L和10mg/L时,既能取得较好的混凝预处理效果,也较符合实际应用要求.     

以活性染料为主的高碱性印染废水混凝脱色的试验研究

本文针对以活性染料为主的高碱性、高色度、高ＣＯＤ印染废水应用化学混凝法进行了各种混凝剂的大量混凝脱色实验，并通过在番禺市潭洲振裕织造染印有限公司印染废水处理工程中的实际应用表明．混凝脱色受活性染料组成、混凝剂种类、投药量、ｐＨ值等因素的影响；确定是硫酸亚铁为最佳混凝剂，并对其混凝脱色的各种影响因素进行了详细的讨论。     

复合混凝剂处理印染废水

为了处理高浓度、高色度、高COD的印染废水，利用硫酸亚铁、工业废酸和金属下脚料自行配制了复合混凝剂，并将其与聚合双酸铝铁、聚合氯化铝铁、硫酸亚铁对印染废水的混凝效果进行对比。研究表明，复合混凝剂处理印染废水具有成本低、效果好的特点。当硫酸亚铁的投加量为200mg/L，复合混凝剂的投加量为1280mg／L，PAM的用量为2mg／L时，脱色率达94．9％，COD去除率达78．1％，悬浮固体（SS）去除率达90．9％。     

强化混凝对腐殖酸和富里酸去除对比研究

以腐殖酸和富里酸为研究对象,考察了硫酸铝、三氯化铁、聚合氯化铝和聚合氯化铁这4种混凝剂的强化混凝效果,并研究了pH、浊度及Ca2+、腐殖酸和富里酸相对含量对强化混凝的影响.结果表明,4种混凝剂对腐殖酸的去除效果要高于富里酸,三氯化铁和硫酸铝比聚合氯化铝和聚合氯化铁具有更好的混凝效果,在混凝剂投量为40 mg.L-1时,三氯化铁、硫酸铝、聚合氯化铁和聚合氯化铝混凝后可将水样中富里酸浓度由10 mg.L-1分别降为3.22、4.34、5.85和4.86 mg.L-1,而腐殖酸浓度可分别降至1.13、2.13、3.44和2.50 mg.L-1.三氯化铁和硫酸铝强化混凝的最佳pH为5.5～6.5,在其它pH范围强化混凝效果降低;水样中有机物浓度越高,混凝效果越差,富里酸/腐殖酸>0.4后混凝效果明显变差.浊度对混凝剂去除有机物的影响较小,Ca2+浓度的增加可提高腐殖酸和富里酸的去除效果.     

响应曲面法优化镍转炉渣氧压选择性浸出工艺

为了优化镍转炉渣加压条件下H₂SO₄选择性浸出Co、Ni、Cu,抑制Fe浸出的工艺,采用响应曲面法的中心组合设计原理,建立影响选择性浸出率的二次多项式数学模型,研究浸出温度、c(H₂SO₄)及液固比及上述因素两两交互作用对提高Co、Ni、Cu浸出率及减少Fe浸出率的影响规律. 结果表明:浸出温度和c(H₂SO₄)对浸出率影响最显著,液固比次之. c(H₂SO₄)越高,Co、Ni、Cu和Fe的浸出率越高,而提高浸出温度有利于降低Fe浸出率. 响应曲面法优化获得的最佳工艺条件:浸出温度为210 ℃、c(H₂SO₄)为0.38 mol/L、液固比为4.25 mL/g,在该条件下,Co和Ni的浸出率均大于98%,Cu浸出率大于96%,Fe浸出率小于0.4%. 浸出控制参数优化后提高了有价金属的浸出率,同时也降低了Fe浸出率,实现了镍转炉渣中有价金属的回收及其与Fe的高效分离.      

油页岩灰渣浸取铝酸钠溶液试验研究

以油页岩废渣为原料,通过酸浸法浸取油页岩灰渣中的铝酸钠溶液。采用焙烧活化方法将废渣中含铝的低活性晶体物质活化为高活性半晶体或非晶体物质,利用酸浸法浸取焙烧后的高活性含铝废渣,得到铝液;依据试验分析了影响酸浸法浸取铝酸钠溶液的主要影响因素为焙烧温度、焙烧时间、浸取酸浓度和浸取温度;得出酸浸法的最佳工艺参数：活化温度850℃,活化时间3h,选用酸浓度40％,浸取温度60℃,此时油页岩废渣铝浸取率为75％。     

拜耳赤泥制备聚硅酸硫酸铝铁及絮凝效果评价

以拜耳法赤泥为原料,采用硫酸浸取的方法浸出铝和铁,通过加入硅酸钠溶液制备出高效絮凝剂聚合硅酸硫酸铝铁(PSAFS)。研究考察了制备聚合硅酸硫酸铝铁的酸浸工艺参数,并评价了其絮凝效果。结果表明,硫酸浓度35%,液固比5.5 mL/g,酸浸温度90℃,酸浸时间2.0 h为最佳酸浸条件,由此制备的PSAFS对综合污水浊度、COD、总磷和总磷酸盐的去除率分别达到61.7%、61.8%、81.7%和81.1%。对比试验表明,该絮凝剂与市售PAC、PFC相比具有相当或更优的污染物去除效果,且形成的絮体具有粗大、致密的特点。该工艺为拜耳法赤泥的综合利用开辟了一条新途径。     

生活垃圾焚烧飞灰中重金属浸出影响研究

通过浸出液pH测定、全量测定以及(HJ/T 299-2007)硫酸硝酸法和(HJ/T 300-2007)醋酸缓冲溶液法浸提,对生活垃圾焚烧飞灰中重金属浸出特性进行了实验研究.结果表明浸出pH条件、飞灰中重金属含量以及重金属分布形态是影响浸出浓度的主要因素.相比于硫酸硝酸法,醋酸缓冲溶液法重金属提取效率明显较高,尤其是铜锌镉铬.垃圾焚烧飞灰潜在环境风险较大,在填埋处理及综合利用时应充分考虑其浸出特性.     

电镀污泥中重金属酸浸条件试验

酸浸条件的选择是资源化利用和安全处置电镀污泥中重金属元素的关键。以盐城市某企业含铜镍电镀污泥为研究对象,考察了酸浸条件对重金属铜镍的浸出率的影响。结果发现:硫酸浸出效果优于盐酸和硝酸,其最佳浓度为1.5 mol/L;污泥粒径越小,其重金属浸出率越高;升高浸取温度可以显著提高浸出率。正交实验结果表明:固液比为1∶15及45℃条件下,1.5 mol/L的硫酸溶液对粒径为100目的电镀污泥中铜、镍2 h后的浸出率分别达到97.59%和91.60%。     

微波加热浸出废电路板中铁和锌的实验研究

以硫酸为反应试剂,从经过粉碎、筛分后的废电路板粉末中浸出铁和锌。考察了硫酸浓度、微波功率和微波辐照时间工艺条件对反应的影响。实验结果表明,对于5 g金属物质,硫酸用量为50 mL,硫酸浓度为3 mol/L,微波功率为793 W,微波辐照时间为120 s时,铁和锌都有满意的浸出率,分别是74.4%和93.2%。     

草酸浸出和太阳光催化回收赤泥中的铁和铝

系统研究了草酸浸出赤泥中铁和铝的过程,探究了草酸浓度、反应时间、反应温度和液固比对铁和铝浸出率的影响。在此基础上,利用响应面实验优化浸出过程,同时采用太阳光照射草酸浸出液,将草酸铁还原成草酸亚铁沉淀,实现浸出液的回收再利用。结果表明:回归方程模型显著,草酸浸出赤泥的最佳工艺条件为草酸浓度为0.30 g/mL,液固比为14∶1,反应温度为95℃,反应时间为150 min。在此条件下,铁和铝的浸出率分别为87.76%和74.60%。太阳光照射催化浸出液420 min内,总铁含量从1.152 g/L下降至0.173 g/L,85%以上的草酸铁以草酸亚铁沉淀形式得以回收。再通过调节pH,过滤及蒸发结晶后可回收滤液中的铝和草酸。这为赤泥中铁和铝的回收提供了新的技术路线选择。     

有色冶炼铜镉渣中镉的提取工艺研究

以铜镉渣为研究对象,采用酸浸-锌粉置换方法对有色冶炼铜镉渣中镉进行提取,通过单因素实验分别对酸浸及置换条件进行考察,确定了镉提取的最优条件:在硫酸浓度为60g/L、液固比8:1、浸出时间3h,温度60℃的条件下镉的浸出率达97%;采用锌粉置换,锌粉用量为理论用量的1.3倍、置换温度40℃、提取时间1h、浸出液pH为2.5时,镉的置换率在99%以上,海绵镉的品位达78%。     

湿法解毒还原工艺对铬渣中Cr(Ⅵ)的治理特性

以治理铬渣中的Cr(Ⅵ)污染为目的,提出了硫酸浸出-硫酸亚铁还原的铬渣湿法解毒工艺,在对铬渣处理前后的表面形貌进行表征的基础上,探究了不同处理条件下铬渣中Cr(Ⅵ)的处理效果及其修复机理。结果表明:铬渣湿法球磨时间为20 min时,铬渣颗粒98.68%过200目筛,水溶性Cr(Ⅵ)的浸出率可达40.96%;铬渣硫酸添加量为60%,液固比为4∶1,酸溶时间为2.5 h时,Cr(Ⅵ)浸出趋于饱和,此时浸出终点pH为5.8,水溶性和酸溶性Cr(Ⅵ)总浸出率为95.38%;硫酸亚铁添加量为40%时,铬渣中Cr(Ⅵ)含量下降为1.38 mg/kg。铬渣中Cr(Ⅵ)的去除主要与硫酸对含Cr(Ⅵ)矿物的溶解、SO₄2-和CrO₄2-的离子交换以及Fe(Ⅱ)对溶液中Cr(Ⅵ)的还原作用有关。     

硫酸渣制备高纯度硫酸亚铁

以高铁硫酸渣为原料,采用酸浸-还原-除杂-结晶一重结晶-干燥工艺,合成高纯度硫酸亚铁。通过反应温度、反应时间对硫酸渣中铁的浸出率的影响,以及结晶温度、干燥温度、干燥时间对硫酸亚铁产品纯度的影响做分析实验,得出最佳酸浸条件：硫酸渣与硫酸的固液比为1：3,硫酸质量分数为20％～25％,反应温度为80℃,反应时间为6h,搅拌强度为200r／min;最佳结晶精制条件：结晶溶液pH值为1-3,温度为60℃;除杂最佳条件：pH值约为4．5;冷却结晶温度控制在20℃,结晶干燥过程为30℃,干燥6h。