钢铁工业含铁尘泥的资源化利用现状与发展方向

含铁尘泥是钢铁生产过程中从不同工艺流程的除尘系统中排出的含铁粉尘。这些尘泥回收后利用不当，不仅会造成环境污染，也是对含铁资源的巨大浪费。本文概述了钢铁工业含铁尘泥的综合利用现状，对瓦斯泥、转炉污泥、轧钢污泥、高锌含铁污泥、电炉粉尘等几类重点尘泥，提出了未来高附加值利用的方向。     

转炉污泥成球做炼钢造渣剂

转炉除尘污水含有大量含铁尘泥及有害杂质。本研究提出的以转炉除尘污泥为基体、掺加废石灰末等碱性物料制成球团,做炼钢造渣材料的工艺,经定性、中间和半工业性生产试验,已于1981年11月在昆钢全面投产。     

以工业废物制备高效氧化铁系脱硫剂的研究

研究了以硫酸烧渣、转炉赤泥、平炉尘为主要原料制备氧化铁系 (SW型 )脱硫剂的方法及制备工艺。结果表明 :脱硫剂最佳配方为粘结剂 5 %～ 8% ,制孔剂 0 0 8%～ 0 1% ,木屑 8%～ 12 % ,工业废渣 (硫酸烧渣、转炉赤泥、平炉尘等 ) 78%～ 88% ;成型的最佳温度为 15 0℃ ,活化方法应根据主要原料的不同有所差异 ,活化条件以成型活化优于成型前活化     

120t转炉除尘水处理存在问题及对策

以宝钢集团新疆八一钢铁有限责任公司为例，介绍了120t转炉除尘浊环水系统的运行情况，分析转炉除尘水处理存在的问题及原因，结合现场实践提出改进措施及解决此类问题的思路。经实际运行考核，斜板沉淀器出水悬浮物小于100mg/L，系统节约新水60m^3/h，满足了生产要求，达到了回收尘泥、保护环境、节能降耗、水资源综合利用的目的。     

钢铁冶炼固废与垃圾焚烧飞灰共燃处置过程气相污染物生成特性

利用管式炉燃烧实验模拟水泥窑炉预分解与钢铁窑炉烧结过程,在900℃下开展钢铁尘泥、转炉灰、烧结灰、高炉布袋灰4种典型的钢铁冶炼固废与垃圾焚烧飞灰热利用及共燃过程气相污染物生成特性与排放控制的相关研究,其中,4种钢铁冶炼固废与垃圾焚烧飞灰分别以2∶8、3∶7、4∶6的质量比进行共燃。结果表明：钢铁尘泥、转炉灰、烧结灰、高炉布袋灰分别以20%、20%、30%和40%的比例与垃圾焚烧飞灰共燃,是抑制NO生成、挥发性重金属Pb、Zn挥发的最佳比例。4种钢铁冶炼固废中,转炉灰与垃圾焚烧飞灰共燃对NO生成的抑制效果最好,高炉布袋灰与垃圾焚烧飞灰共燃对Pb挥发的抑制效果最稳定,同时对Zn挥发的抑制效果最佳。该成果可为热处置过程中气体污染物的生成抑制和排放控制技术开发提供参考。     

钢铁冶金工厂含铁环境尘泥再利用生产技术

通过对鞍钢钢铁冶金工厂排放的含铁尘泥的物理性、化学性的分析 ,进行尘泥混合料的试生产 ,确定生产工艺 ,取得了经济、环境、社会效益 ,是钢铁冶金工厂含铁尘泥再利用的一种方法。     

钢铁企业含锌尘泥资源化利用途径分析评价

通过分析锌元素进入钢铁制造流程的渠道,明确了钢铁企业含锌尘泥的来源与循环路径。根据含锌尘泥的循环途径,综合分析比较国内外含锌尘泥的不同利用方式和工艺——改变循环路径、物理选矿法、火法工艺以及湿法工艺。本着钢铁工业与锌冶炼之间形成工业化生态链的思路,提出了钢铁企业含锌尘泥的处理原则和资源化利用模式。     

钢铁企业含铁尘泥处理与利用工艺

介绍钢铁企业含铁尘泥的处理、利用工艺及其特点,提出含铁尘泥利用应采取必要的均质化和除杂工艺,并尽可能缩短其处理流程,发挥含铁尘泥的最大利用价值。     

钢铁企业含铁尘泥资源化利用工艺及其选择

介绍了各类含铁尘泥的性质和资源化利用的主要工艺,并通过对比分析进行了工艺选择建议。含铁尘泥的资源化利用途径可分为生产回用和除杂工艺两类。杂质元素含量低的含铁尘泥应采用生产回用工艺,建议采用制备冷固球团和均质化造粒工艺。杂质元素含量高的必须通过除杂处理,Zn、Pb杂质元素含量高的含铁尘泥建议采用转底炉生产金属化球团工艺,K、Na杂质元素含量高的含铁尘泥建议采用结晶法生产KCl工艺。除杂后的产品可返回生产流程,富集的杂质元素可实现高附加值利用。     

冶金企业含铁固体废弃物的基本特征与资源化综合利用

重点介绍了冶金企业包括瓦斯泥、瓦斯灰、转炉泥、选矿废渣、高炉矿渣、转炉钢渣在内的固体废弃物的基本特征以及对环境的污染情况。并对其有效元素回收和资源化利用提出建议。     

高炉瓦斯泥参与水煤浆燃烧固硫作用机理的研究

由于高炉瓦斯泥中多种组分均具有燃煤固硫的特性,因此,本研究通过将高炉尘泥混入到水煤浆中进行燃烧,在前期研究的基础上,结合XRD分析,研究了不同燃烧条件下高炉瓦斯泥对水煤浆固硫率的影响规律,以及尘泥中多元固硫体系在燃烧固硫中相互协调作用、热力学行为.结果表明,瓦斯泥添加量为30%,燃烧终温为800℃时,固硫率达到48.31%.主要原因是瓦斯泥多组分促进了耐高温脱硫产物3Ca O3·3Al2O3·Ca SO4的生成,降低了Ca SO4的分解,从而提高了水煤浆的固硫率.研究结果可为具有多元固硫体系的高炉尘泥及其它固废高附加值利用提供一定的技术参数和理论依据,也可为开拓研究新型、高效燃煤固硫剂提供理论基础,具有一定的经济价值和环境意义.     

莱钢废弃资源的再生利用

莱钢在生产的过程中产生大量的废弃资源。固体渣有钢渣、粉煤灰、转炉污泥等 ;气体有石灰窑气、转炉煤气、高炉煤气、锅炉烟气等 ;废水有焦化、炼铁、炼钢生产中产生的工业污水 ;还有炼铁、烧结过程中的余热余能等。面对这大量的排放物 ,集团公司李名岷总经理在九届一次职代会上明确指出 :“搞好再生资源的综合利用 ,粉煤灰、瓦斯灰、氧化铁皮、含铁尘泥、炼钢污泥要全部实现资源化 ,做到不外排 ,钢渣的利用要突破 ,水渣、尾矿要继续探索再利用的路子。煤气、氧气、蒸汽要开辟新用户 ,实现闭路循环 ,做到吃干榨尽。”如何“闭路循环 ,做到吃…     

氧气顶吹炼钢尘泥湿式回转窑制粒法

用湿式回转窑工艺设备,在窑内相继对真空过滤机产生的尘泥(含水40％左右)进行初步干燥、造粒、烧结三个过程。经烧结的粒块粒径大于等于3mm的占92.4％。这种粒块返回炼钢工序作造渣剂,实现尘泥厂内消纳。产品生产燃料消耗为3.18×10~6kJ/t。     

钢铁企业固体废物的资源管理

钢铁企业生产过程产生大量的固体废物，主要有钢铁渣、轧钢铁皮、含铁尘泥等。一个年产50万吨钢的化铁炼钢厂，每年将产生钢渣10万吨、化铁渣5万吨、轧钢铁皮6000吨，各种尘泥1万吨。钢铁企业固体废物的综合利用效益相当可观，仅回收的废钢可直接用于炼钢生产，大大降低了炼钢成本。否则，将出现占用土地、污染环境、浪费资源等问题。     

氧气顶吹转炉除尘废水的水质控制

一、概述氧气顶吹转炉在吹炼过程中产生大量的高温浓尘炉气,含有CO 60％左右,是一种宝贵的能源。为此,近年投产的转炉烟气大多采用“二文一塔,全湿高压”净化回收工艺。其中全湿降温产生废水,一般吨钢除尘耗水量为3～4吨。烟气净化废水随冶炼周期(30吨转炉一般为15～25分钟)在水质上呈现大幅度的变化,从而增加了废水的处理难度。     

安钢处理转炉煤气洗涤水有新法

河南省安阳钢铁公司采用磁凝聚与长斜管处理煤气洗涤水获得成功。既消除了环境污染每年还可从污水中回收含铁量60％的尘泥1.3     

中国北方地面起尘总量分布

使用美国环保局 (USEPA)的两个公式计算了中国北方地面起尘速率 (起尘因子 )的分布 ,为此首先对中国土壤学和气候学的有关参数作了相应的处理 .计算结果表明 ,在中国北方 ,起尘因子自东向西逐渐增大 ,其幅度达 5个数量级 .塔克拉玛干大沙漠和内蒙古高原西部的大戈壁是两个强排放源地 ,而其最大值在塔克拉玛干大沙漠的中心 :其中PM50 (直径小于 5 0μm的颗粒物 )的起尘速率为 1.8(t/(ha·a) ) ,PM3 0 (直径小于 30 μm的颗粒物 )的起尘速率为 1.5 (t/(ha·a) ) .计算得中国北方地面尘排放总量为 :43× 10 6t/a(PM50 )及 2 5× 10 6t/a(PM3 0 ) .计算还表明 ,春季是起尘最严重的季节 ,起尘量占全年起尘量的一半以上 .     

某炼钢厂2#转炉一次烟气塔-环隙工艺技改前后除尘效果分析

某钢厂2#转炉一次烟气除尘系统由原来"两文"系统改为"塔-环隙"系统,经过比较研究两种除尘系统的运行效果得出:塔-环隙系统实现喉口自动调节,出口含尘浓度明显降低,煤气回收利用率基本持平。     

唐钢2×150t转炉煤气回收系统设计及运行实践

在此较详细地介绍了唐钢一炼钢厂 2× 15 0t转炉煤气回收湿法除尘工艺和系统的技术特点。该系统设计吸收了国内外大型转炉煤气回收的经验。经近 18个月的生产实践 ;认为效果良好 ,煤气回收率近 80 % ,热值近 80 0 0kJ Nm3,放散排放浓度小于 80mg m     

绿色长驻云硫

今春,广东云浮硫铁矿企业集团公司,又增添了万棵绿树。云硫矿地处粤西云浮市西区的高峰镇上,作为矿山,却没有人们心目中“方园十里光秃秃,睛天高空尘飞扬,雨天地面成泥汤”的矿山景象,这是因为云硫在建矿之