阳离子染料废水治理技术及进展

介绍了阳离子染料废水的特点,以及近年来阳离子染料废水处理的各种技术,包括吸附法、化学混凝法、高级氧化法、电化学法和生物法.上述处理技术均对阳离子废水处理有较好效果,大部分工艺应用于生产实践.最后对阳离子染料废水处理技术的发展进行了展望,指出阳离子废水处理技术朝各种工艺优化组合方向发展.     

纺织行业废水污染控制技术现状与进展

印染废水组分复杂，常舍有多种染料，色度深，毒性强，难降解，pH波动大，而且浓度高，废水量大，是难处理的工业废水之一。首先介绍了印染废水的组成及特征，然后将处理印染废水的方法分为物化处理法（吸附法、过滤法）、化学处理法（絮凝沉淀法、电解法、化学氧化法、光催化氧化法）和生化法加以介绍。并评述了各种处理方法的适用条件及处理效果，总结各种方法的优缺点。提出开发不同处理方法的有效组合和研究高效、经济、节能的印染废水处理反应器将是印染废水处理工艺研究发展方向。     

染料废水的处理方法现状与发展前景

本文综述了染料废水的处理方法现状。在物理化学法中，着重介绍了化学混凝法、氧化法、吸附法、内电解法；在生物法中介绍了生物絮凝、生物吸附、高效菌种的筛选、生物固定化技术，厌氧-好氧工艺的应用。     

染料废水处理技术进展

介绍了我国染料废水的来源、产量、水质特点和目前常用染料废水的处理方法及其应用实例,对目前国内外处理染料废水技术尤其是电化学法处理染料废水技术的原理、优缺点以及应用现状进行全面分析,并对其应用前景做了展望。     

活性炭吸附法处理染料废水研究的进展概况

介绍了我国活性炭吸附法处理含染料废水的进展概况。简述了活性炭吸附染料的各种影响因素及报道最新的耦合活性炭吸附处理染料废水的方法,指出了活性炭处理印染废水的局限性,简单介绍了活性炭的再生方法,并展望了活性炭吸附法处理染料废水技术的发展前景。     

复合氧化法处理染料工业废水

染料工业废水是一种成分复杂、危害性大、难于处理的废水,废水中含有多种染料、染料中间体、酸、碱、无机盐等,废水以颜色深、气味大为其特点.目前用于废水处理的方法主要有过滤、吸附、萃取、中和、氧化和生物法处理等,但这些方法都存在不少问题,本研究利用两种氧化剂O_3和Fenton试剂(H_2O_2+Fe~(2+))复合氧化能力,探讨复合氧化法去除染料工业废水的效果.二、试验材料、流程和方法     

染料废水处理技术现状与发展

介绍了染料废水的物理、化学和生物处理技术,分析了其去除原理和工艺优缺点,提出了未来染料废水处理技术的发展走向——高效、经济、适应性强、清洁性的废水处理技术。     

染料废水处理技术现状与发展

文章介绍了染料废水的物理、化学和生物处理技术,并分析了其去除原理和工艺优缺点,目的在于为染料废水处理工作提供理论基础和现实指导,并提出未来染料废水处理技术的发展走向———高效、经济、适应性强、清洁性的废水处理技术。     

纳滤在纺织废水回用中的应用

纳滤工艺无论对废水中疏水性染料还是亲水性染料都有很好的分离效果，并对高价离子和微污染物质等都有很高的去除率，尤其适用于纺织废水的深度处理和染料的提纯。纳滤工艺操作压力比反渗透低，可降低纺织废水的处理成本。本文介绍了纳滤工艺在国外纺织废水回用中的工程实例。     

铁屑在染料和印染废水处理中的应用

本文介绍了铁屑法处理染料和印染工业废水的基本原理，研究进展和应用状况，评述了铁屑法处理废水的特点，指出铁屑法用于染料及印染废水预处理，是一项很有前途的技术，易于推广使用。     

品红染料工业废水治理工艺的试验研究

品红染料废水具有高ＣＯＤｃｒ、高色度、有机物成份复杂等特点。根据清污分流原则。对品红中和水及结晶水进行分别处理。经混凝、氧化、电解、还原等大量工艺试验，确定治理工艺方案为：中和水用混凝－电解氧化的方法，结晶水用直接电解的方法，取得了较满意的效果，各水质指标达到规定要求。     

印染废水处理回用工艺现状研究

印染废水产生量大、有机物含量高、具有一定的毒害性,因此印染废水的回用是降低印染废水污染和印染用水消耗的重要途径,印染废水回用包括原废水和二级生化出水的处理回用。印染废水主要回用于印染生产过程,在以印染原废水处理回用时,典型工艺是生化处理+膜分离组合工艺;在以印染废水处理后的二级生化出水进行处理回用时,其典型工艺分别是超滤+反渗透组合工艺,工艺出水可回用于印染漂洗、染色等生产过程,实现废水厂内循环利用。     

纳米铁强化的混凝-沉淀-过滤工艺对典型印染废水中有机物去除

以东江流域某典型印染企业尾水为研究对象,将混凝剂与少量的纳米铁进行复合投加,再结合多介质过滤器对印染尾水进行深度处理实验研究.结果表明,新型混凝剂HPAC-9对极性有机物具有较强的去除能力,但对非极性或弱极性有机物去除效果不很理想.通过将纳米铁与HPAC-9复合投加并结合多介质过滤工艺,对印染企业尾水中的有机污染物进行...     

亚麻生物脱胶污水处理工艺探讨

亚麻生物脱胶污水与化学退浆污水有很大区别,含有各种浆料分解物、纤维屑、酸和酶等污染物,污水呈淡黄色,微酸性。本文论述黑龙江省某亚麻生物脱胶污水处理站日处理污水量300 m^3/d,采用水解酸化及接触氧化、混凝、氧化法联合脱色处理工艺,经过生物方法及物理化学方法处理后,该污水处理站排水水质满足污水综合排放标准（GB8978-1996）二级标准。该工艺技术成熟,运行稳定,实际运行费用为1.38元/m^3水,适用于小型生物脱胶污水处理。本工程投产后,每年减少COD排放量428 t/a,减少BOD5排放量221 t/a,减少SS排放量为46 t/a,有利地保护了周围的环境。     

厌氧水解-好氧处理蒽醌废水试验研究

采用厌氧水解—好氧和单独好氧处理两种生化方法对蒽醌染整废水进行了平行对照试验。结果表明，厌氧水解—好氧处理方法可有效地提高该废水的可生化程度。当进水CODcr浓度为400mg／L、色度为800倍时，厌氧水解—好氧处理后出水CODcr可达120—170mg／L，CODcr去除率在63％以上，色度降低至150倍，明显优于单一好氧处理的出水水质。     

接触絮凝-氧化法处理活性染料废水

将接触絮凝工艺应用于活性染料废水的处理,具有处理效果好、产泥量少、处理费用低等特点。经接触絮凝工艺后,废水的CODCr由3639mgL降低到1463mgL;再经H2O2Fe2+氧化法处理,CODCr进一步降低到220mgL,色度去除率达到98%以上,基本达到排放要求。     

SBR+絮凝沉淀法处理造纸中段水

本文介绍了用SBR +絮凝沉淀法处理造纸中段水的工程实例 ,主要介绍了各构筑物、设备的运行参数和调试运行情况。结果表明 ,该工艺具有占地少、效果好、运行稳定可靠等特点 ,可应用于造纸中段水废水处理中     

工业含酚废水治理进展及前景

工业含酚废水来源广,危害大,经济高效地治理与回收工业废水中的酚类物质极为重要。文章综述了国内外含酚废水治理技术的研究现状,并探讨了相关工艺的优、缺点以及应用前景。指出溶剂萃取技术是高浓度含酚废水治理的有效方法,其他方法如高级氧化技术和生物技术也将为含酚废水的深度治理提供新途径。     

磁性纳米材料吸附处理工业废水的研究进展

介绍了磁铁矿、磁赤铁矿、MFe₂O₄型铁氧体等几种常见的磁性纳米颗粒及其制备和功能化方法,综述了磁性纳米吸附剂在重金属废水、染料废水、含油废水、含酚废水吸附处理中的新研究进展.根据研究过程中所存在的问题总结并展望了磁性纳米吸附材料的未来发展趋势,在今后的研究可从吸附剂的制备优化、吸附机理、实用性和再生回用等方面展开探究,以期发挥其在实际工业废水处理中的应用潜力.     

Fe(Ⅲ)/Fe(Ⅱ)铁氧体工艺原位处理PVA废水及其沉淀物回收利用

为了评价Fe（Ⅲ）/Fe（Ⅱ）铁氧体工艺对PVA（聚乙烯醇）废水处理的可行性,采用Fe（Ⅲ）/Fe（Ⅱ）铁氧体工艺原位处理PVA模拟废水,考察不同作用时间、总铁投加量、初始ρ（PVA）和废水硬度对该工艺处理效果的影响.利用XRD（X射线衍射）、FT-IR（傅里叶转换红外光谱）、BET比表面积、VSM（磁滞回线测试）对沉淀物进行表征,解析该工艺原位处理PVA模拟废水的主要机理,并以该工艺沉淀物为吸附剂,通过锑吸附试验,探讨该工艺沉淀物的回用性.结果表明:①Fe（Ⅲ）/Fe（Ⅱ）铁氧体工艺对PVA模拟废水具有良好的处理能力,初始ρ（PVA）为1 000 mg/L时,该工艺在20 min以内即可达到80%以上的去除率,并且基本没有金属铁的残余,该工艺对PVA的去除率随总铁投加量的增加而提高且基本不受水体硬度影响. ②在Fe（Ⅲ）/Fe（Ⅱ）铁氧体工艺对PVA的原位去除过程中,PVA作为一种反应物参与沉淀物Fe₃O₄的生成,并促进纳米Fe₃O₄比表面积增大,最终形成一种类似于凝胶的Fe₃O₄聚合物. ③Fe（Ⅲ）/Fe（Ⅱ）铁氧体工艺可高效处理模拟PVA-MB（亚甲基蓝）染料废水.对于含有100 mg/L MB（亚甲基蓝三水）和500 mg/L PVA的混合溶液,MB和COD_Cr去除率在1 min时分别达到97.37%和89.47%.沉淀物通过磁分离、乙醇和水清洗后,在水中浸出的ρ（TOC）和ρ（COD_Cr）很低,分别为0.86和2 mg/L,可作为吸附剂直接使用,得益于其具有较高的比表面积,对金属锑的拟合吸附量可达71.94 mg/g. ④Fe（Ⅲ）/Fe（Ⅱ）铁氧体工艺具有一定的实际应用价值.对东莞某实际印染废水处理5 min,COD_Cr和染料的去除率分别为85.71%和98.98%.研究显示,Fe（Ⅲ）/Fe（Ⅱ）铁氧体工艺可高效去除PVA,沉淀物为易回收的磁性Fe₃O₄,可作为吸附剂直接使用.