镁合金在模拟污染气体环境中的初期腐蚀规律

研究了在含有SO2和CO2的模拟污染大气环境中AZ91D镁合金大气腐蚀初期行为，讨论了在SO2和CO2协同作用下AZ91D镁合金大气初期腐蚀规律。采用扫描电子显微镜（SEM）观察表面腐蚀形貌，XRD进行腐蚀产物分析。结果表明由于SO2和CO2的溶解导致电解液膜酸性增加，进一步加大了表面的反应活性．加速了大气初期腐蚀。     

环氧富锌涂层对AZ91D镁合金的腐蚀防护能力研究

目的研究环氧富锌涂层对AZ91D镁合金的腐蚀防护能力。方法采用机械喷涂法在AZ91D镁合金表面制备一种保护性的环氧富锌涂层。采用电化学阻抗谱(EIS)研究环氧富锌涂层在0.5 mol/L的Na2SO4腐蚀溶液中的电化学腐蚀行为及其对镁合金的腐蚀防护能力。结果浸泡初期,环氧富锌涂层的阻抗谱中只出现一个时间常数,暗示着环氧富锌涂层优异的阻挡层作用;浸泡48 h后,环氧富锌涂层阻抗谱中出现两个时间常数,高频和低频时间常数分别对应环氧富锌涂层中高聚合的介电性质和锌粉的活性溶解;浸泡336 h后,环氧富锌涂层仍具有很高的阻抗模值,表明此时环氧富锌涂层对镁合金仍能提供良好的腐蚀防护。结论环氧富锌涂层在0.5 mol/L Na2SO4腐蚀溶液中能对AZ91D镁合金提供很好的腐蚀防护。     

四硼酸钠对AZ91D镁合金的缓蚀效果研究

选用无机环保型缓蚀剂四硼酸钠,研究了质量浓度不同的四硼酸钠对AZ91D镁合金的缓蚀效果,并采用电子显微镜对空白样品及添加缓蚀剂浸泡样品的腐蚀形貌进行了分析。结果表明,在室温下,四硼酸钠对AZ91D镁合金具有缓蚀效果,四硼酸钠溶液质量浓度为2. 4 g/L时的缓蚀效率可达到66. 46%;浸泡腐蚀与电化学腐蚀结果一致。     

SO2在碳钢初期大气腐蚀中的作用

通过自建的模拟大气腐蚀系统,借助金相显微镜、扫描电镜(SEM/EDX)、X-射线衍射(XRD)和x-射线光电子能谱(XPS),研究了SO2对碳钢初期大气腐蚀行为的影响,并进一步用原子力显微镜从更微观的角度观察了在SO2环境中初期阶段腐蚀形貌变化.研究结果表明:在SO2污染大气环境中,随SO2浓度的升高碳钢腐蚀加快.在体积分数为5×10(-6)SO2的大气环境中,碳钢和耐候钢表面腐蚀主要以条状物生长,随着SO2浓度的升高,腐蚀产物的形貌发生改变,在体积分数为5×10(-5)SO2的大气环境中,条状锈和胞状锈同时生长.在锈层中S元素以FeSO4·4H2O的形式存在,腐蚀产物中还有γ-FeOOH.SO2在初期阶段加速了碳钢的腐蚀,降低了碳钢的耐蚀性.     

铜的大气腐蚀研究

综述了各种因素对铜大气腐蚀的影响,其中介绍了单一气体SO2、NOx、O3及混合气体协同作用对铜大气腐蚀的影响。在铜腐蚀中,SO2 NO2的协同效应只有在一个相对高的湿度(90%)下才发生。SO2 O3的协同效应要强于SO2 NO2的协同效应,这可以解释为什么铜在富含O3的乡村环境中有高的腐蚀率。重点阐述了硫酸铵微粒的影响,在硫酸铵的临界相对湿度(CRH)时,铜的腐蚀率和机制变化很显著;同时介绍了铜的几种腐蚀产物及其形成机制。简述了研究铜大气腐蚀的常用实验方法和几种表征手段,并展望了铜大气腐蚀的研究趋势。     

锌在模拟工业大气环境下的腐蚀行为研究

目的研究不同时间下锌在SO2环境中的腐蚀特性。方法采用室内加速试验法,向大气加速腐蚀箱中通入25 mg/L SO2气体,进行模拟工业大气环境下的加速腐蚀试验。对腐蚀后金属材料进行质量增量测量和电化学测试,通过XRD,SEM等表征锌腐蚀产物及腐蚀形貌,研究腐蚀特性。结果初期阶段锌在SO2环境中的腐蚀速率逐渐增加,到腐蚀后期逐渐降低,1/Rct值先增大后减小,锌的腐蚀产物中的元素包括Zn,O和少量的S,主要产物为Zn4SO4(OH)6。结论初期在锌表面生成的腐蚀产物疏松,SO2能够通过产物层到达基体,促进腐蚀,不具有保护性。到后期,产物增多并且致密使SO2与基体接触的概率降低,从而使腐蚀速率减缓。     

固体颗粒沉积对7B04 铝合金初期大气腐蚀行为的影响

目的研究Na Cl,C,Si O2三种固体颗粒对7B04铝合金初期大气腐蚀行为的影响。方法通过对三种固体颗粒沉积试样进行户内暴露试验,结合质量增量测试、腐蚀形貌观察、微区电化学测试等手段研究7B04铝合金在不同固体颗粒沉积下的初期腐蚀行为。结果经过不同周期暴露试验后,Na Cl与Si O2颗粒沉积7B04铝合金在腐蚀初期即有点蚀萌生,且腐蚀质量增量随暴露时间呈上升趋势;C颗粒沉积7B04铝合金在暴露后期出现少量点蚀,无明显腐蚀质量增量。三种颗粒沉积后7B04铝合金表面电位呈不均匀分布,并随暴露时间的增加,电位分布发生了变化。结论在25℃,RH为95%条件下,Na Cl与Si O2颗粒沉积均可诱发7B04铝合金的大气腐蚀,而C颗粒沉积则无诱发作用。     

环境作用动力学在应力腐蚀断裂中的应用

目的研究材料的应力腐蚀断裂时间。方法应用环境作用动力学理论,求解材料的应力腐蚀断裂时间函数。结果从环境作用动力学理论得到了材料的应力腐蚀断裂时间函数,并对AZ61和AZ80镁合金进行了试验验证。结论环境作用动力学理论可以描述镁合金材料应力腐蚀断裂时间;AZ61镁合金抗应力腐蚀性能优于AZ80镁合金。     

镁合金净化技术研究

利用金相分析、电镜、岛津材料试验机等方法研究了不同净化工艺对镁合金力学性能、组织、断口形貌的影响。结果表明 ,对于AZ91镁合金 ,精炼剂的用量不宜超过 3 .5 % ,浇注温度应控制在 72 0～ 730℃。采用熔剂、吹氩和过滤的复合净化处理工艺可以有效清除镁熔体中的夹杂物和气孔 ,使镁合金的性能得到极大的提高。经复合净化处理后的AZ91的σb和δ可分别达到 2 0 6 .1MPa和 5 .2 1 %。金相观察表明 ,净化处理对金相组织无明显的影响 ,不改变AZ91镁合金的断裂机理 ,断口均成准解理断裂     

温度对镁合金牺牲阳极材料电化学行为的影响研究

目的研究温度对常用镁合金阳极材料MIC、AZ31、AZ63电化学行为的影响。方法根据GB/T 17848—1999,采用四天加速试验法,在25～70℃的人造海水介质中进行阳极电化学性能评价,并观察腐蚀后阳极的宏观腐蚀形貌。采用极化曲线测试技术,研究温度对加速试验前后阳极的极化行为影响。结果随着温度的升高,三种镁阳极的局部腐蚀明显加剧,溶解状态逐渐变得不均匀。随着温度的上升,三种镁阳极的实际电容量和电流效率呈小幅增加趋势,温度的影响不显著。极化曲线显示,镁阳极表现出活化溶解特征,温度升高明显促进了镁阳极的阴极过程,自腐蚀速率逐渐增加。结论在腐蚀初期,温度升高明显促进了镁合金阳极的腐蚀过程,但对镁阳极的电化学性能影响不显著,这可能与后期腐蚀产物生成以及表面状态的变化有关。     

Effects of Zn-In-Sn elements on the electric properties of magnesium alloy anode materials

A new magnesium alloy anode is based on an environmentally friendly electrode that contains none of mercury, lead and chromate, but it can enhance the electric properties of alloy significantly. Magnesium alloy adding eco-friendly elements Zn-In-Sn which was developed by orthogonal design were obtained by two casting methods. The effect of additive elements on performance of electrode material was studied. The effects of elements addition and casting method on electric properties and corrosive properties of Mg-Zn-In-Sn alloys were investigated by using electrochemical measurements, corrosive tests and observation of surface structure. The results show that Mg-Zn-In-Sn alloy anode has higher electromotive force and more stable work potential than that commercial magnesium alloy AZ91. It is suitable for anode material of magnesium battery for its small hydrogen evolution, less self-corrosion rate and easy to shed corrosive offspring off.     

Finite element modeling of microstructural changes in dry and cryogenic machining of AZ31B magnesium alloy

Unsatisfactory corrosion resistance is one of the major disadvantages of magnesium alloys that impede their wide application. Microstructural changes, especially grain sizes, of Mg alloys have significant influence on their corrosion resistance. Cryogenic machining was reported to effectively induce grain refinement on Mg alloys and has a potential to improve their corrosion resistance. It is important to model these changes so that proper machining conditions can be found to enhance the corrosion rate of Mg alloys. In this paper, a preliminary study was conducted to model the microstructural changes of AZ31B Mg alloy during dry and cryogenic machining using the finite element (FE) method and a user subroutine based on the dynamic recrystallization (DRX) mechanism of Mg alloys. Good agreement in terms of grain size and affected layer thickness was found between experimental and predicted results. A numerical study was conducted using this model to investigate the influence of rake angle on microstructural changes after cryogenic machining.     

铝合金在NaCl溶液中的电化学腐蚀行为

采用极化曲线法和交流阻抗法,分析了ZL102和LF6铝合金在不同pH的3%NaCl溶液中的腐蚀特性,并用金相显微镜观察了铝合金的微观组织。结果表明,2种铝合金的自腐蚀电位都随着pH的升高变得愈负;除pH=9.5的情形之外,ZL102铝合金的腐蚀速率均小于LF6铝合金;LF6铝合金结构的不均匀性与其加入的合金化元素是导致其耐蚀性能较ZL102铝合金差的主要原因。     

超疏水表面在提高镁合金耐蚀性能上的研究进展

总结和讨论了超疏水表面提高镁合金耐蚀性能的制备方法。采用电化学测试方法研究了超疏水表面的抗腐蚀行为。总结了在镁合金上制备抗腐蚀性超疏水表面的最新进展,提出了超疏水表面提高镁合金耐蚀性能的机理。镁合金上制备超疏水表面的方法较多,但是能进行大规模生产的较少,且制备的超疏水表面耐久性、机械稳定性较差。     

微波消解-ICP-OES联合测AZ61镁合金中Zn、Mn、Al的不确定度分析

目的研究AZ61镁合金中合金元素成分分析过程中的不确定度因素,以提高分析结果的准确性。方法采用微波消解仪消解样品,以电感耦合等离子体发射光谱仪(ICP-OES)测定AZ61镁合金中锌、锰、铝元素的含量。分析测试过程中产生不确定度的因素,并且进行评定和计算。结果采用微波消解-ICP-OES法测定镁合金中锌、锰、铝元素的含量时,测量不确定度主要由样品溶液稀释、移液枪、标准曲线以及测试的重复性引起,AZ61镁合金主要的合金成分为锌(1.1270%±0.0433%)、锰(0.1797%±0.0064%);铝(6.4468%±0.2029%)。结论对分析过程中产生的不确定度因素进行分析及评定,可以确保分析结果的可靠性以及准确性,从而更好地控制镁合金的性能,提高镁合金的装备环境适应性。     

典型铝合金在江津自然大气环境中的腐蚀行为研究

通过在我国江津典型工业污染大气环境进行大气暴晒实验,测定了1060纯铝、2A12铝合金和7A04铝合金在该地区的腐蚀速率,利用扫描电子显微镜（SEM）、能量色散X射线谱（EDX）、红外光谱（FT—IR）和X射线衍射仪（XRD）观察分析3种铝合金腐蚀表面形貌、元素分布和腐蚀产物结构。结果表明：随腐蚀时间的延长,铝及其合金腐蚀产物不断增多,失重数值增加,腐蚀失重与时间的关系呈幂函数规律（C—A t^n）;腐蚀产物形貌呈块状或粒状,呈现不均匀的凹凸形貌;腐蚀产物主要为Al（OH）3和Al2（SO4）3·14H2O;耐蚀性能由强至弱依次为1060〉2A12〉7A04。