好氧、厌氧、兼氧污水处理技术的原理——兼谈水解酸化工艺的研发

比较了好氧、厌氧、兼氧污水处理技术的原理。好氧处理技术出水水质较好,主要应用于处理中低浓度废水或者作为厌氧处理的后续处理,但能耗高。厌氧处理技术适用于处理高浓度有机废水,逐步成为环境保护、资源利用的核心方法,但是,反应速度较慢,反应器容积较大。兼氧处理技术可发挥厌氧去除有机物绝对量高、好氧对有机物去除率高的各自优点,提高总体有机物处理效率。兼氧处理技术的发展趋势大致有:兼氧微生物降解有机物的机理、兼氧微生物的分离与培养、提高兼氧微生物处理污染物效能研究、兼氧微生物与其他微生物的相互关系。兼氧处理技术中,水解酸化工艺居于重要地位,是一个典型工艺,多年来得到广泛应用,为我国的污水处理事业做出了重要贡献。     

水解酸化－缺氧－好氧工艺降解5－甲基异恶唑－3－甲酰胺废水中试研究

首先通过小试试验对好氧工艺、厌氧工艺处理酰胺废水进行研究,然后进行水解酸化－缺氧－好氧工艺中试试验,发现水解酸化工艺将好氧反应器对COD去除效率从67％提高到85％,降低了酰胺物对好氧污泥的毒性。水质波动对水解酸化反应器的影响比对缺氧好氧反应器的影响大,增加搅拌时间有助于提高水解酸化反应器对进水水质的抗冲击能力。同时对活性污泥处理酰胺废水过程中容易引发泡沫的问题进行了初步探讨,通过水解酸化工艺可以降解部分表面活性物质,降低了泡沫产生量。     

APMP制浆废水处理工程应用

针对APMP制浆废水的特点,采用物化预处理+水解酸化预处理+IC反应器处理(内循环厌氧反应器)+好氧处理+深度处理作为废水处理工艺,工艺运行稳定,成本低廉,完全达排放标准。     

厌氧(水解)—好氧处理工艺的理论与实践

对厌氧、好氧工艺在污水处理领域的作用和新的应用领域进行了探讨。厌氧和好氧处理工艺各有优点和缺点,而厌氧 好氧联合处理工艺可以发挥单独工艺的优点,厌氧 好氧联合处理工艺在难降解污水的处理上有其独特的优点。对水解工艺理论分析结果和进一步的实验研究表明,工艺本身还有巨大的潜力,用作高固体含量废水厌氧处理的预处理单元。可以解决高悬浮物和含脂类物质给厌氧工艺带来的抑制和破坏等问题,为解决这类工业废水的厌氧处理开拓了一条可行的技术路线。对于厌氧、好氧和兼性微生物,特别是兼性微生物作用的深入研究,有助于进一步开发高效率、低能耗的污水处理新工艺。     

印染废水的厌氧（兼氧）生物降解研究进展

文章对国内外印染废水厌氧（兼氧）技术的微观机理研究进展,包括降解动力学、降解途径、染料厌氧生物降解性能与染料分子结构关系等进行阐述。水解酸化-好氧联合处理工艺由于较厌氧工艺操作简单、耗能低和投资少等优点,在印染废水处理中有良好的应用前景。     

兼氧-好氧-混凝工艺在明胶废水处理中的应用

介绍了兼氧 好氧 混凝工艺处理明胶废水的工程应用实例。工程运行结果表明 ,该工艺对CODCr的去除率可达98%以上 ,并且具有处理效果稳定、剩余污泥少等优点 ,可广泛应用于明胶废水处理中     

兼氧生物膜法SBR工艺在碱减量废水处理中的应用

兼氧生物膜法SBR工艺融兼氧接触法、间歇式活性污泥法等多种工艺过程于一体,具有独特的工作原理和工艺特征。碱减量废水处理实践初步表明,该工艺耐冲击负荷能力强,处理效果好,与好氧生化工艺结合可以成为一种适用范围广、处理效果稳定的优秀的生化处理工艺。     

厌氧与好氧组合工艺在屠宰废水处理中的运用

水污染问题一直以来都是我国关注的主要环境问题,其中工业废水污染是水体主要的污染来源,屠宰废水便是其中比较典型的有机废水,主要特点是水质与水量不稳定,水体中的有机物含量高。而运用厌氧与好氧组合工艺进行废水处理,不仅能有效去除水体中的无机物,而且处理效果稳定。本文便以某屠宰场为例,分析厌氧与好氧组合工艺在进行废水处理过程中的应用。     

柠檬酸废水的厌氧—兼氧—好氧处理

采用厌氧－兼氧－好氧工艺处理柠檬酸废水，管理厌氧消化器在进水ｐＨ３．４４～４．３８，ＣＯＤ１４１８７．５ｍｇ／Ｌ，处理水量为２００ｔ／ｄ，有机负荷经７．０９ｋｇＣＯＤ／（ｍ＾３．ｄ）条件下，出水ｐＨ７．０～７．５，ＣＯＤ去除率为８１．１％，产气率为０．４３ｍ＾３／ｋｇＣＯＤ，兼氧－好氧处理进水ｐＨ３．２～４．６，ＣＯＤ１９２９ｍｇ／Ｌ，处理水量１０８０ｔ／ｄ，停留时间为兼氧６ｈ，好氧１３ｈ，出水ｐ     

70℃高温水解/厌氧/好氧/BAC工艺处理高浓度有机废水

采用70℃高温水解酸化、高温厌氧、高温好氧、高温生物活性碳(BAC)组合工艺,对玉米深加工行业的高温工艺废水进行分相与分段处理研究,分别对COD、VFA、氨基酸等的去除处理效果进行研究和评价,在高温条件下完成高温高浓度有机废水的处理并达到回用热水、节能目的.结果表明:组合工艺系统对高浓度有机废水COD总去除率达到99.62%,VFA和氨基酸均为100%,出水COD<50mg/L,达到中水回用COD标准值,其中水解酸化相COD去除率占总去除率的49.7%,产甲烷相占33.7%,好氧段占14.5%,BAC段占1.1%;厌氧段占VFA总去除的56%,好氧段为21.2%,BAC段为21.8%;厌氧段占氨基酸总去除的34.8%,好氧段占62%,BAC段占3%.其中水解酸化有机负荷达到36.2kg/(m³·d).高温好氧和BAC组合工艺进水COD 3 500mg/L条件下,COD去除率仍能达到95.8%.整个系统运行平稳,抗冲负荷强,各段出水pH均在6.6～7.5之间波动.     

印染废水处理回用工艺现状研究

印染废水产生量大、有机物含量高、具有一定的毒害性,因此印染废水的回用是降低印染废水污染和印染用水消耗的重要途径,印染废水回用包括原废水和二级生化出水的处理回用。印染废水主要回用于印染生产过程,在以印染原废水处理回用时,典型工艺是生化处理+膜分离组合工艺;在以印染废水处理后的二级生化出水进行处理回用时,其典型工艺分别是超滤+反渗透组合工艺,工艺出水可回用于印染漂洗、染色等生产过程,实现废水厂内循环利用。     

印染废水处理的工艺选择

纺织印染行业是工业废水排放大户.印染废水含有多种染料、浆料、表面活性剂等助剂,具有水量大、有机污染物浓度高、可生化性较差、色度高且多变、碱性大、水质水量变化大、成分复杂等特点.随着印染工艺和产品结构的改变,印染水质也发生了变化,印染废水的处理难度也随之加大.根据多年处理印染废水实践经验,本文总结提出:"强化生物吸附 厌氧水解酸化 好氧生化处理"工艺是比较经济适用的印染废水处理技术,并以某企业10000 m3/d印染废水处理工程为例对该工艺进行了深入的介绍.     

印染行业污水处理工艺探析

本文对我国现阶段印染生产的现状以及危害性进行分析,从印染产生的污水的特点以及印染污水处理的方法等方面进行探究,并且分析了印染污水治理的难点,并提出了制定印染废水治理的技术路线,将印染行业废水治理作为一系统工程进行综合整治。     

高浓度印染污水净化的探索和实践

对小型印染厂间歇式生产排出的高浓度、小水量、成分复杂多变的印染污水,采取三级物化处理工艺,进行了尝试和探索性实践,取得了比较理想的净化效果。为此类污水的处理提供了实用的处理工艺,为小型印染厂的水污染治理达标探索出一条有效的途径。     

印染废水吸附处理研究现状

随着染料纺织工业迅速发展,产生的印染废水成了水系环境的主要污染源之一,而染料品种的日益增加,及产品结构和印染工艺的不断改变,使得印染废水的水质也发生了变化,处理难度也随之加大。本文主要介绍不同的吸附处理法的优缺点及它们对不同污染因素的吸附效率。通过对几类吸附方法的比较,发现新兴的秸秆纤维素类生物吸附剂,既可以有效的解决农业固体废弃物的处理问题,又能低成本高效率的处理印染废水,对我国建立发展可持续发展,环境友好型社会具有重要的意义。     

混凝-水解酸化-接触氧化-脱色工艺处理印染废水及回用

印染废水具有水量大、色度高、有机物含量高、可生化性较差等特点,采用混凝-水解酸化-接触氧化-脱色工艺处理某印染公司污水,经过实践证明,处理后出水水质稳定,操作管理方便等,出水直接回用到印染车间,提高了公司回用水的比率,具有较大的经济效益和社会效益,所以这处理工艺在印染废水处理及回用方面具有巨大的应用价值。     

预处理-水解酸化-AO工艺处理印染废水

常州某染织有限公司采用预处理 水解酸化 AO工艺处理棉布、棉纱印染废水。运行结果表明,该工艺处理效果良好,且适应多种水质的处理。出水水质达到《中华人民共和国综合排放标准》(GB8978 1996 )中的一级标准,废水处理站的运行成本为1 85 1元t。     

印染行业水污染整治升级改造技术措施

做好印染废水的排放提标工作、提高印染废水的综合回用率,是"十二五"期间中国印染行业综合整治、污染总量控制和节能减排的重要抓手。本文简要分析了中国印染废水治理与国外的差距、单厂及集中污水处理厂提标升级的技术措施、印染废水回用的技术措施,以期对印染废水治理升级改造和中水回用实践工作有所指导。     

某工业园集中式印染污水处理厂工艺改造工程

通过对顺德区某工业园集中式工业污水处理厂印染废水处理工艺存在的问题进行分析和研究,根据印染行业环保要求和技术政策,对其原有的牛仔服洗水废水处理工艺进行技术改造。改造后采用分类进水方式,原有工艺"混凝沉淀+生物接触氧化"处理洗漂废水,"混凝沉淀+水解酸化+混凝沉淀+生物接触氧化"新工艺处理工业园区大量退浆、印花及丝光等高浓度高难度印染废水,处理量由原来10 000 m3/d提高到32 000 m3/d,出水各项水质指标达DB 44/26—2001广东省地方标准《水污染物排放限值》第二时段中的一级排放标准,取得了良好的环境、社会和经济效益。