铝阳极脉冲电化学法处理难降解印染废水的实验研究

研究铝阳极脉冲电化学法处理印染废水的可行性及处理效果。试验结果表明:电絮凝法对废水的色度和COD具有良好的去除效果。实验确定的电絮凝法处理条件为:电流强度2A,电解时间90min,色度和COD的去除率最高分别为95%和92%。     

电絮凝法处理电脱盐废水的实验研究

采用曝气和温度调节对电脱盐废水进行预处理,并通过电絮凝方法对电脱盐废水进行破乳除油。实验结果表明:一定的曝气可以起到均质调节作用,曝气15min时不稳定指数最大,而此时TOC也最大,说明通过曝气改变了体系的稳定状态;反应过程中一定的升温和曝气作用都可以有效提高处理效率,电絮凝处理电脱盐废水的过程中,最佳电流密度为5mA/cm2;从紫外三维荧光谱图可以看出,电絮凝过程破坏了物质的结构;采用电絮凝法处理电脱盐废水,可以有效去除废水的COD和浊度。     

超声-电絮凝法处理吡啶类农药废水

采用电絮凝和超声-电絮凝处理吡啶农药废水,探讨影响结果的各种因素。电絮凝反应的最佳条件为:电解时间60min,电极间距3cm,电流密度20m A/cm~2,在此条件下,废水的CODCr、色度去除率分别达到37.06%、51.54%,反应过程符合二级反应动力学规律。在此条件下同时增加超声处理,得到CODCr、色度的去除率为65.20%、74.10%。相比单独电絮凝处效果有了很大的提高。而超声-电絮凝降解动力学过程符合一级反应动力学规律。     

电絮凝处理油田废水初步研究

采用电絮凝法处理油田废水，考察了电流强度、PAC投加量、电极板间距和pH值对废水脱油率的影响。正交实验表明，pH值和电流强度是影响废水脱油率的两个最显著因素。在选定的条件下进行电絮凝实验，废水脱油率达到84.3％。     

电絮凝技术在水处理中的研究进展

简要介绍了电絮凝技术的基本原理,综述了电絮凝技术在废水治理和给水净化方面的研究进展,并对其影响因素的研究现状进行了综述.最后指出了该项技术的发展方向.     

电化学在三元复合驱采出水深度处理中的应用

采用电化学法对三元复合驱采出水常规工艺砂滤出水进行脱稳降黏处理,利用电絮凝催化氧化模块,实现高压脉冲电絮凝—微波紫外超声反应区—电催化氧化的联合作用,将悬浮固体降至5mg/L以下,聚合物降至50mg/L以下,含油量、COD及黏度均有大幅降低,为后续超滤膜、电渗析等深度处理工艺提供有利的进水条件,为配聚、外排提供技术支持。     

电气浮法去除钻井废水COD机理研究

借助有机物红外光谱分析,探讨了采用电气浮法处理前与处理后废水中有机物的结构变化情况,并对电气浮法去除钻井废水COD的机理进行了初步探析。结果表明,某些有机物如磺化沥青在采用电气浮法处理前与处理后其分子结构发生了很大变化,在一定程度上被氧化降解,其去除以电解氧化还原作用为主,电解絮凝和电解气浮作用为辅;而某些有机物主要是在电解絮凝和电解气浮作用下去除的。     

废水处理新技术─—LPC法

ＬＰＣ法（物理化学凝聚法）处理废水新技术，可使工业废水在５－１０分钟内变清，各项排放指标均达到国家规定标准。由四川亚太水处理技术工程设计所设计的ＬＰＣ法处理废水新技术取得成功。该技术是采用物理化学凝聚法（ＬＰｃ法），能在５－１０分钟内，将混浊不清的工业废水变得透亮。经运用证明：采用该技术可使废水中的有害物质和色度的脱除率达到８０％－９０％，符合国家规定的排放标准，而且８０％的水可循环使用。     

钡盐沉淀法处理纳米银工业废水

液相化学还原法制备纳米银是近些年的研究热点之一,但工艺过程产生的工业废水处理问题未有关注。首次采用钡盐沉淀法处理纳米银工业废水,考察了反应温度、p H值、钡盐种类等因素对废水COD (化学需氧量)及色度去除率的影响。其最佳工艺条件如下:反应温度15℃,初始p H值10. 5,反应时间1h,每100mL废水投加二水氯化钡8g;废水COD去除率为85. 6%,色度去除率高达97. 1%。傅里叶变换红外光谱(FT-IR)、X射线衍射(XRD)等表明:纳米银工业废水中存在醌-氢醌类化合物,此羟基醌类化合物可与溶液中的钡离子反应生成沉淀而得以去除;另外,新生成的硫酸钡细微颗粒带正电,絮凝沉降过程对废水中的羟基醌类化合物存在吸附作用。     

纳滤在工业废水处理中的应用研究进展

纳滤膜技术是一种高效、低能耗和易操作的液体分离技术,同传统水处理方法相比具有处理效果好、可实现废水的循环利用和对有用物质进行回收等优点.简要介绍了纳滤膜分离的特点及其在重金属废水、纺织印染业废水、食品加工业废水、垃圾渗滤液和其它工业废水领域应用的研究进展状况,并讨论了纳滤膜技术在工业废水处理应用方面的发展前景及方向.     

天然有机高分子QH絮凝技术

由中国人民解放军后勤工程学院、重庆清源环保治理工程有限公司开发、重庆市环境保护局推荐的天然有机高分子QH絮凝技术适用于城镇污水处理厂,被污染的溪流、河流和工业废水(屠宰废水、印染废水、酿造废水、造纸废水、电镀废水等)处理。主要技术内容一、基本原理以我国极为丰富的丛生草本植物为原料,通过接枝反应,引上有亲水基团的两性高分子物质,再和无机物复配制成新型QH絮凝剂,利用天然高分子中的长链化合物凝聚机理,压缩污水中污染胶体微粒的双电层,架桥形成网捕,将污染物包裹起来,形成密度较大的絮状体,从而将污水中的污染物COD、B…     

含油废水处理研究

简要概述了含油废水的特征,介绍了盐析法、絮凝法、电解法、吸附法、浮选法等常规处理含油废水方法及其相应的不足之处,同时介绍了四个处理含油废水的典型流程,并指出了这些传统处理流程的特点及不足之处,重点介绍了微滤、超滤和反渗透等膜分离技术处理含油废水的研究及进展,最后综合阐述了膜分离技术处理含油废水的优点,并指出膜分离技术处理含油废水的研究方向。     

絮凝气浮技术在印染废水处理中最佳工艺参数确定及运行效果评价

本文根据絮凝动力学的基本理论，确定了应用絮凝－气浮技术处理纺织印染废水的最佳工艺参数，并推广到实际废水处理工程中，取得了较好的运行效果。     

絮凝—电气浮法处理屠宰废水的研究

本文叙述了采用聚硫酸铁絮凝预处理和电气浮法处理屠宰废水的研究。探讨了絮凝剂加入量,PH值,搅拌时间,搅拌强度;沉降时间对絮凝效果的影响;探讨了气浮电压,气浮时间,电流密度,絮凝剂加入量对电气浮效果的影响;试验结果表明,COD去除率可达90%以上。经本法处理后之屠宰废水达到了四川省污染物排放标准中一类水域甲级的水平。     

油田钻修井废水处理工艺技术研究及应用

在钻井、完井、井下作业等油气田开发生产过程中,会产生钻井泥浆压滤液、压井液、洗井液、压裂和酸化返排液等含油钻修井废水,这些废水组成复杂难处理,无法直接外排或回注。文章对冀东油田钻修井废水的水质特性及组成进行分析,开发了1套钻修井废水一体化处理技术,介绍了电催化、絮凝沉降、铁碳微电解、多级砂滤等核心工艺,开展了絮凝剂、助凝剂及pH值调节剂的最佳条件试验研究。研究结果表明:最佳药剂添加浓度分别为絮凝剂50 mg/L、助凝剂6 mg/L,最佳絮凝效果反应条件pH值为9。同时,现场试验应用结果表明:该工艺处理后的污水水质能够达到SY/T 5329—2012《碎屑岩油藏注水水质指标及分析方法》相关指标要求,实现了钻修井废水的合规化处置。     

页岩气压裂返排液处理技术探讨

介绍了页岩气压裂返排液的主要成分及常用处理方法,探讨了国外返排液处理新技术,提出了返排液处理发展方向。返排液处理常用技术主要有自然蒸发、冻融、过滤、臭氧氧化、化学絮凝、电絮凝、反渗透和蒸馏等,而新技术主要是各种处理工艺的组合应用,以氧化、絮凝为主。返排液处理技术的发展应朝着各种工艺复合应用,物理处理为主,化学处理为辅的方向进行,开发电絮凝和高级氧化等新技术,研制撬装处理设备,使处理工艺模块化,并对有用成分进行合理回收再利用,降低处理成本,为页岩气开发提供技术支撑。     

科技动态

正工业废水处理再迎"中国标准"日前,在第十五届中国国际核工业展览会举办的"中国核学会团体标准发布会"上,由中广核核技术发展股份有限公司旗下中广核达胜加速器技术有限公司联合清华大学发起并主编的《电子束处理印染和造纸工业废水技术规范》(下称技术规范)正式发布。据了解,该技术规范是全     

制药废水生化处理后的深度处理方法比较研究

随着制药废水排放标准的提高,对制药废水进行深度处理是实现其达标排放的有效途径之一。试验比较了絮凝、高级氧化、吸附、超滤等方法对生化处理后的高浓度制药废水深度处理效果,结果表明:4种方法中,只有活性炭吸附对废水COD、浊度、色度、氨氮等都具有较好的去除效果,COD去除率最高能达到62%,可实现达标排放。     

高压脉冲电絮凝废水处理技术及装置

由广东沃杰森环保科技有限公司开发的高压脉冲电絮凝废水处理技术,适用于电镀废水处理。主要技术内容一、基本原理在直流电场作用下,电解床的阴极、阳极之间产生电子迁移,引起电化学反应。水在阳极产生OH-,对水中的无机物、有机物进行氧化。阴极离子得电子形成氢,具有较强的还原能力,能够有效去除水中的溶解性盐类、胶体、微生物、有机     

辫带式生物填料在纺织印染废水处理中的应用

印染废水是高浓度难降解处理的工业废水之一,印染废水的色度大,有机污染物含量高,可生化性差,水量不稳定。针对废水特点,在生物膜法处理工艺中,采用辫带式生物填料作为微生物载体处理印染废水,取得了良好的处理效果。在进水COD浓度800～1200mg/L、色度350～500倍的情况下,经处理后出水COD浓度为200mg/L、色度在80倍以下,达到《纺织染整工业水污染物排放标准》(GB 4287—2012)表2间接排放标准。