典型海域船舶用铜材表面生物污损与腐蚀性能研究

目的 对比研究铜合金、紫铜在我国黄海、东海和南海海域具有代表性的港口海水环境中的污损、腐蚀行为.方法 依据GB 12763.6—2007《海洋调查规范》和GB/T 5776—2005《金属和合金的腐蚀试验方法》,通过实海挂片研究ZQMnD12-8-3-2、铜镍合金B10/B30和紫铜T2在我国典型海域青岛港口、舟山港口、三亚港口的生物污损与腐蚀状况.结果 铜镍合金B10、B30和紫铜T2在三海域均具有良好的抑制污损生物附着的性能,其中紫铜抑制污损生物附着的性能最为突出,但其腐蚀严重,腐蚀速率为3.97×10–2～8.48×10–2 mm/a;铸造青铜ZQMnD12-8-3-2虽然含铜量略高于铜镍合金B30,但由于其腐蚀产物易附着于材料表面,其污损抑制性能较差.结论 铜镍合金B10、B30和紫铜T2均有抑制污损生物附着的性能,但受不同海域环境因素和材料表面腐蚀产物致密性的影响有所差异.受泥沙水质影响,舟山港口内铜合金的腐蚀速率较高,腐蚀显著,三亚港口内紫铜的腐蚀速率最高.     

无人机用航空铝合金材料激光毁伤特性缩比实验研究

目的 通过开展激光对无人机用航空铝合金材料的缩比毁伤实验,为研究激光对无人机的毁伤特性及规律奠定基础,为激光武器的战技指标论证提供科学可靠的参考数据。方法 采用缩比模型法,利用激光对航空铝靶板进行毁伤实验,记录烧穿时间、光斑直径、激光功率等参数,并通过等效性修正实验对毁伤规律进行分析。结果 毁伤缩比实验中,随着尺度律cP的增加,航空铝板的平均击穿时间逐渐延长,击穿所需的激光能量密度基本符合线性增加规律。修正实验中,随着航空铝板厚度的增加,击穿时间逐渐延长,实验拟合曲线与理论曲线具有较好的一致性。结论 通过缩比实验与修正实验,可建立激光对航空铝合金材料的毁伤模型公式,根据激光参数推算毁伤阈值及击穿时间。     

有机着色铝合金阳极氧化膜耐光性快速评价方法

为了建立一种快速评价有机染料着色的铝合金阳极氧化膜耐光性的方法,用于工厂生产工艺质量控制,对比研究了阳极氧化膜实验室光老化试验和户外暴露试验的颜色变化结果．建立了综合色差和试验时间的线性回归方程．并利用付利叶红外光谱仪证实氧化膜内有机染料在实验室光老化和户外暴露试验中的变化机理是一致的．该光老化试验方法能很好地模拟氧化膜在户外暴露的变色行为。     

LY12CZ铝合金腐蚀损伤的概率分布及其变化规律

采用铜加速乙酸盐雾试验方法对LY12CZ铝合金腐蚀行为进行了研究。结果表明：腐蚀深度服从Gumbel分布、正态分布、威布尔分布和对数正态4种分布。选用正态分布描述了LY12CZ铝合金在盐雾环境下的腐蚀损伤的分布特性,并得出了不同置信度和可靠度下腐蚀深度随时间变化的规律。     

电催化同步降解水中硝酸盐氮和有机氯化物的研究

在利用电化学反应器单独脱硝脱卤的电催化实验基础上,对电化学催化方法同步脱硝脱卤进行研究.试验采用化学沉积法负载钯-铜合金(4∶ 1)的多孔钛板作为电解反应器阴极,电解硝酸盐氮(NO-3-N)和五氯酚(PCP)的混合溶液.结果表明: PCP的脱卤效果与单独脱卤时相似,但PCP的存在对NO-3-N的还原脱除有明显影响.PCP在钯原子上的竞争性吸附抑制了NO-3-N还原反应的中间产物NO-2-N继续还原,导致在反应初期出现NO-2-N的积累;随着PCP的充分还原,前期积累的副产物NO-2-N可以逐渐被降解.分批试验和推流试验结果表明,利用多孔钛板负载的钯-铜二元合金电极,选择合适的反应参数,可有效地脱除水中的硝酸盐氮和卤代有机物.     

三层复合铝合金板材的复合工艺和结合机制

研究了Al-Si/Al-Mn/Al-Si三层复合板热轧复合工艺,借助金相显微镜、扫描电镜、能谱仪分析了复合工艺参数对轧后结合强度和剥离面形貌的影响,得到了优化热轧复合工艺,并对热轧复合板界面结合机制进行了探讨.     

昆钢滇中铁合金厂6000KVA电炉烟尘治理

昆钢滇中铁合金厂6000KVA电炉采用干法袋式除尘工艺处理烟气，通过改变滤袋材质、控制在线过滤风速、延长清灰静止沉降时间等措施，使整套装置除尘效率达到99．5％。     

充氧压铸及其应用

介绍了充氧压铸工艺的特点和工艺参数,综述了充氧压铸工艺的应用概况。随着汽车工业对高质量铸件的需求日益增加,这种新的压铸工艺正在汽车铝轮毂等铸件生产中得到应用。     

大直径薄壁钢筒变薄旋压成形工艺研究

论述大径比高精钢筒变薄旋压成形试验过程 ,通过确定合理工艺过程 ,选择最佳工艺参数 ,从而旋出了合格筒体。结果表明 ,D40 6A钢退火状态变薄旋压性能良好 ,旋压塑性变形稳定 ;有效控制扩径量和壁厚差是变薄旋压成形和获取高精钢筒的关键     

地铁型材模具的探讨

介绍了大型铝型材的特点 ,大型铝型材模具的设计 ,分流比的选择 ,分流孔位置的布置 ,芯头颈部的选择 ,工作带的确定以及加工中的注意事项