含铜酞菁染料废水及树脂废水的处理工艺研究及应用

采用逆流洗涤方式有效减轻酸污染。含铜钛菁废水采用铁炭微电解预处理技术，树脂废水采用物化预处理技术，再通过厌氧水解－SBR好氧生化处理技术的工艺流程，成功地治理了该有机化工废水，出水达到国家排放标准。     

铜酞菁颜料废水处理试验研究

通过试验研究 ,提出了一种物化—生化法处理铜酞菁颜料废水的新工艺。该工艺研究了铜氨络离子、PH值、水温、SO42 - 、生化条件等因素对Cu2 +和NH3 N去除效果的影响。     

活性炭基脱硫剂的制备及性能研究

为考察活性炭（AC）脱硫剂对H2S吸附去除性能的影响,以活性炭为载体,采用浸渍法制备负载氢氧化钠（NaOH）和铜酞菁（CuPc）的活性炭基脱硫剂。实验得到各对照组AC的H2S穿透时间和饱和硫容的变化规律。结果显示,负载质量分数为0.025%~0.250%的CuPc可以在一定程度上提高活性炭的穿透硫容,但饱和硫容与空白组相比没有明显差异;负载质量分数为10%的NaOH,活性炭的穿透时间为180 min,饱和硫容达到789.7 mg/g,比空白组提高了60%;负载10%的NaOH和0.250%的CuPc,AC的穿透时间为230 min,饱和硫容为730.0 mg/g,比单独负载10%的NaOH穿透时间提高20%。     

铜酞菁类颜料废水的综合利用

采取综合利用措施，使废水资源化，同时消除高浓度废酸、废盐、铜、氨氮等污染物对生化过程的干扰，为改善铜酞菁颜料废水的可生化性创造条件。     

铜酞菁生产中的三废综合治理及其资源化探讨

通过某铜酞菁化工生产企业三废治理及其资源化工艺改进的实践，总结出了一套行之有效的利用酸化工艺废酸的资源化新方法，不但从中回收了高价值的铜泥；同时利用废酸吸收生产工艺中的高含氨尾气，生产硫酸铵，达到了以废治废的目的，整个治理工艺符合循环经济的理念。通过该回收工艺的改进，使上述三废不再进入污水处理系统，从而解决了传统铜酞菁生产废水的高酸度、高盐分、高含氨、高难处理的矛盾，使铜酞菁三废处理易于实行。     

含铜酞菁染料废水及树脂废水的处理工艺研究及应用

采用逆流洗涤方式有效减轻酸污染。含铜酞菁废水采用铁炭微电解预处理技术 ,树脂废水采用物化预处理技术 ,再通过厌氧水解———SBR好氧生化处理技术的工艺流程 ,成功地治理了该有机化工废水 ,出水达到国家排放标准     

铜酞菁生产工艺废水处理方案

结合实际工程，简要介绍铜酞菁生产工艺中所产生的高浓度氨氮废水的处理结果，基于设计思路，提出了物理－生化法处理高浓度氨氮废水的方案。     

铜酞菁类直接染料的无盐工艺

对C．I．直接蓝86和C．I．直接蓝199两种染料生产工艺进行了改进，86号直接蓝的生产用两次沉降取代了两次盐析。在199号直接蓝的氯磺酰化反应中，铜酞菁与氯磺酸的质量比由原来的1：8．67降至1：6．00，氨解后的浆料不经盐析直接进行真空干燥，工业废水中既不含盐，废酸浓度池低，无盐工艺的采用使污水的治理得到了简化。     

混凝沉淀-缺氧-好氧生物接触氧化法处理铜酞菁废水的研究

针对铜酞菁废水COD、铜、氨氮含量高,可生化性差等特点,采用混凝沉淀—缺氧—好氧生物接触氧化联合工艺对其进行研究,并对药剂投加量、pH值、回流比(R)、水力停留时间(HRT)等工艺参数进行了优选。运行结果表明,经该工艺处理后,出水Cu~(2 )=0.115mg/L、NH_3-N=0.54mg/L、C0D_(cr)=45.2mg/L、TKN=2.14mg/L,各项指标均达到国家一级排放标准(GB8978-1996)。     

铜酞菁颜料废水处理试验研究

通过试验研究,提出了一种物化-生化法处理铜酞菁颜料废水的新工艺.该工艺研究了铜氨络离子、PH值、水温、SO42-、生化条件等因素对Cu2+和NH3-N去除效果的影响.