用烧结法从沸腾炉渣中提取铝和铁的研究

把沸腾炉渣和石灰及精煤混合制成小球,然后在大约1 000 ℃下烧结.取不同烧结时间的样品用硫酸浸取,得到含有铝离子和铁离子的溶液.试验表明,采用浓度为4 mol/l的硫酸,在80 ℃下浸取烧结球样品(50%沸腾炉渣∶40%精煤∶10%石灰)24 h,可以得到铝和铁的最大提取率,分别为86.50%和94.60%.滤渣可以作为固化材料用于高速公路的路基建设或水泥生产中的添加剂.     

铱涂层钛电极电催化氧化降解喹啉

采用电催化氧化降解模拟焦化废水中的喹啉,研究了电极种类、废水初始质量浓度、废水pH、极板间距和电流密度对喹啉去除率的影响.实验结果表明,在以铱涂层钛电极为阳极、废水中喹啉初始质量浓度为100 mg/L、废水pH为9、电流密度为20 mA/cm2、极板间距为1 cm、反应时间为720 min时,喹啉去除率达88.1％.并...     

污泥处理新技术研究现状及其发展趋势

近年来,城市化进程加快,生活水平提高,污水污泥产量日益增加。污水污泥处理形势严峻,人类社会急需探寻一套绿色环保、安全可靠和效益最优的处理处置技术方案。因此,在系统阐述国内外城市污泥处理处置现状的基础上,分析以"减量化、资源化、无害化"为原则的污泥处理新技术的国内外研究进展,从污泥处理效率、能耗等多个方面剖析新技术存在的问题,提出污泥处理新技术未来发展的趋势,旨在为提高城市污泥资源利用、无害处理水平提供一定的借鉴。     

澎溪河流域水中碳素分布特征的研究

面对三峡库区日益突出的环境问题,研究人员做出众多研究,但对库区河流碳的赋存形态及其影响研究报道较少.在2019年春夏两季通过现场采样室内分析的方式测定了各形态碳含量,重点分析了澎溪河流域水中碳素的分布特征.结果 表明:澎溪河流域碳含量总体呈现上游低下游高,春季低夏季高的分布特点,两季TOC均值均超过水体富营养化标准达1...     

烧结法提取沸腾炉渣中的铝和铁

近年来,热电厂和钢厂产生了大量的沸腾炉渣.这些炉渣不仅占用了大量的土地,还污染了土壤、地下水和大气.由于该沸腾炉渣中氧化铝的含量很高,因此,评估其氧化铝提取的可利用性是必要的.本文对内蒙古包头钢铁厂的沸腾炉渣进行了粒径分布试验和化学成分分析试验.X-荧光分析显示,该炉渣中SiO2含量为42.60%,Al2O3含量为32.60%,Fe2O3含量为2.43%,CaO含量为2.16%,K2O含量为0.74%,MgO含量为0.44%,Na2O含量为0.16%,TiO2含量为0.88%,还有一些其他痕量元素.将沸腾炉渣和石灰及精煤混合制成小球,然后在约1 000 ℃下烧结.取不同烧结时间的样品,用硫酸浸取,得到含铝离子和铁离子的溶液.试验结果表明,使用浓度为4 mol·L-1的硫酸,在80 ℃下浸取烧结球样品(质量比为50%沸腾炉渣:40%精煤:10%石灰),24 h可以得到铝和铁的最大提取率,分别为86.50%和94.60%.滤渣可以作为固化材料用于高速公路的路基建设或水泥生产中的添加剂.     

铬渣资源化处理的零排放工艺

采用氧化—还原法对某钢厂的粗铬渣进行提纯回收，对各项工艺参数进行了优化，探讨了铬渣零排放处理工艺的可行性。实验结果表明：在氧化温度80 ℃、氧化时间1.5 h、双氧水加入量2.35 mL/g（以铬渣计），还原时间15 min、还原pH 1.5、NaHSO₃加入量0.445 g/g（以铬渣计），沉淀pH 8.0，煅烧温度1 050 ℃、煅烧时间1 h的条件下，所得废渣的w（Cr）为1.29%，回收铬绿产品的w（Cr₂O₃）为97.20%，铬回收率为94.40%;处理后废水的ρ（总铬）约为0.06 mg/L，低于GB 13456—2012《钢铁工业水污染物排放标准》中规定的1.50 mg/L，既可作为循环用水，也可排放;处理后废渣中含大量硅元素，可作为生产水泥发泡节能砖或砌块的原料;整个回收过程清洁无污染，零排放，且具备一定的盈利空间。     

电催化氧化处理焦化废水静态实验研究

用电催化氧化处理焦化废水,研究了电压、电流密度、电解时间和电解质浓度对COD去除效果的影响,并通过多因素正交试验确定了该工艺最佳操作参数:电压为20 V,电流密度为94 mA/cm2,电解时间2.5 h,NaCl电解质质量浓度为1 g/L。结果表明,在此参数下出水COD水质指标稳定,并能达到国家《工业循环冷却水处理设计规范》(GB 50050—2007)标准。     

固硫渣复合水泥安定性改性实验研究

针对固硫渣（CFBA）的产生过程和物化特性,通过对其进行机械磨细和掺加促安剂HAZ进行改性,进而使脱硫渣复合胶凝材料在脱硫渣掺量在40%～70%时的安定性合格,并且在改性前后,促安剂掺量从0.5%增至2%时各个龄期抗压试件强度增加幅度最大为15%,膨胀度减幅最多为47.8%,最后根据经济效益比,将促安剂最佳掺量控制为1%.