电厂过热蒸汽制备微细粉煤灰的试验研究

以热电厂过热蒸汽作介质，采用改进后带有立式涡轮分级机的流化床，对喷式气流磨进行过热蒸汽加工超细粉煤灰的试验研究。结果表明。以过热蒸汽为介质的气流磨能耗低、粉碎力大。粉碎分级、收集过程在全干法下完成。是一种低成本、规模化加工超细粉煤灰的理想设备。     

基于散射结构的脉冲流场与清灰压力动态特性分析

针对传统脉冲清灰中存在清灰不均匀的问题,应用上部开口散射器改善滤筒内部流场特性,从而改善清灰效果。通过数值模拟方法研究不同工况下滤筒内部脉冲流场及清灰压力的动态变化规律,探究清灰压力峰值形成机理。结果表明:脉冲喷吹气流以压力波的方式进入滤筒并向侧壁传递,而侧壁处气流径向速度与相同测点的清灰压力随时间等比例同步变化,两者存在直接关联。由于散射器对脉冲喷吹气流的分流和导流作用,相对无散射器而言,滤筒上部径向速度提高,清灰压力相应增大,其峰值由484 Pa增至744 Pa,增加了53.7%;滤筒中、下部,散射器的存在使脉冲喷吹流量和轴向速度减小,降低了脉冲气流对滤筒内部气流的压缩作用,滤筒中下部压力降低,滤筒下部清灰压力峰值由2175 Pa减小至1468 Pa,减小了32.5%。因此增设散射器可以在满足清灰要求的同时明显提高脉冲清灰的均匀性。     

开口散射器对滤筒除尘清灰性能影响的数值模拟

借助计算流体力学的方法,编写自定义压力函数(UDF),采用二维非稳态流动数学模型对滤筒除尘器脉冲喷吹清灰过程进行了数值模拟,研究开口散射器锥角、安装高度、喷吹距离等因素对滤筒除尘器脉冲清灰效果的影响,为滤筒除尘器清灰系统的优化设计提供依据。结果表明:相较传统的清灰方式,增加开口散射器结构能有效改善滤筒除尘器内部清灰流场均匀性和滤筒侧壁压力分布均匀性,提高除尘效率。当开口散射器锥角减小时,清灰强度存在最大值,而滤筒侧壁清灰压力趋向不均匀化;散射器锥角一定,安装高度为0 mm时,滤筒侧壁压力峰值的平均值由853Pa增大到999Pa,偏差由2.45%降低到1.25%,既能够保证足够大的清灰强度也能使滤筒清灰均匀性得到有效改善;在其他因素不变的情况下,增大喷吹距离,滤筒清灰强度减小,清灰均匀性增大,清灰装置存在最佳的喷吹距离范围。     

脉冲喷吹滤筒除尘器在低尘环境中应用的可行性分析

为拓宽脉冲喷吹滤筒除尘器的应用范围,结合目前低浓度粉尘环境中特别是在空调净化系统中除尘、净化技术的发展和滤筒式除尘技术的优点,通过对脉冲喷吹滤筒除尘器在低浓度粉尘环境中的应用分析,特别是在空调净化系统中的应用分析,说明脉冲喷吹滤筒除尘器可以解决目前低浓度粉尘环境特别是空调净化系统中存在的一系列问题,对低浓度粉尘环境具有很好的除尘净化效果,且适合低浓度粉尘环境的特殊要求,在低浓度粉尘环境中应用时具有可行性和可靠性,从而进一步拓宽脉冲喷吹滤筒除尘器的应用范围。     

上部开口散射器提高脉冲喷吹清灰性能实验

采用不同锥度上部开口散射器,对325 mm×1000 mm滤筒侧壁压力峰值进行脉冲喷吹清灰实验。结果表明:在0. 4 MPa喷吹压力下,相比于无散射器,采用上部开口散射器,滤筒上部侧壁压力峰值增大98%以上,下部侧壁压力峰值减小33. 6%以上,有效地解决了上部清灰不足,下部清灰过度的问题,沿滤筒长度方向侧壁压力峰值清灰均匀性增强。采用上部开口散射器,当锥度增大时,能有效提升清灰强度,但不同锥度情况下的脉冲喷吹压力使用范围不同。相比无散射器情况,在较低的喷吹压力下,仍能满足清灰要求,可节约脉冲气源能耗,同时,高效清灰的喷吹距离范围更大,能更好地适应工况变化。