逆流萃取+臭氧氧化联合工艺处理油基岩屑的效果

为解决页岩气开采过程中产生的油基岩屑的资源化、无害化处理问题,采用逆流萃取+臭氧氧化联合的方法对其进行处理,并分别对逆流萃取、臭氧氧化环节的工艺参数进行了优化。结果表明,在最优条件下,经过处理后的油基岩屑的含油率可由原始的39.42%降低到0.18%,达到了GB 4284-2018中规定的处置要求,处理过程中回收的油分可重新用于配制钻井液。通过对油基岩屑固相的表征,发现其具备臭氧催化氧化催化剂的明显特征,是一种天然的臭氧催化氧化催化剂,并从反应动力学角度对臭氧氧化环节的反应特性进行了定量分析。结果表明,其满足一级反应动力学特征,反应活化能为6.194 kJ·mol~(-1)。以逆流萃取+臭氧氧化为核心的联合工艺为油基岩屑的资源化、无害化处理提供了参考。     

"热水洗+臭氧氧化"联合工艺处理大颗粒油基岩屑

针对油基岩屑处理过程中的大颗粒部分(0.5—1 cm),研究了以"热水洗+臭氧氧化"为核心的联合工艺的处理效果,并分别对热水洗、臭氧氧化环节的工艺参数进行了优化.结果表明,在最优条件下,经过处理后的油基岩屑的含油率可由15.8%降低到0.24%,达到了GB 4284-2018中规定的处置要求,处理过程中回收的油分可重新用于配制钻井液.通过对油基岩屑固相的表征发现,其具备臭氧催化氧化催化剂的明显特征,是一种天然的臭氧催化氧化催化剂,并从反应动力学角度对臭氧氧化环节的反应特性进行了定量分析.结果表明,其满足准一级反应动力学特征,反应活化能为14.421 kJ·mol~(-1).以"热水洗+臭氧氧化"为核心的联合工艺为大颗粒油基岩屑的无害化、资源化处理提供了一种参考.     

“球磨+浮选”联合工艺处理罐底油泥的效果

针对罐底油泥水洗过程中存在的油相与固相分离难度大、回收的油分中含固率与含水率较高2个关键问题,研究了以"球磨+浮选"为核心的联合工艺的处理效果。对球磨和浮选工艺参数进行优化后,确定球磨段的最优处理条件为球磨温度45℃,液固比3∶1,球磨处理时间30 min,球磨药剂用量0.8%;浮选段的最优处理条件为浮选温度55℃、液固比4∶1、浮选时间35 min、浮选药剂用量0.6%。结果表明:在最优条件下,处理后罐底油泥的固体出料含油率可降低到0.8%,达到了SY/T 7301-2016中规定的处理处置要求;处理过程中得到的原油经过油品纯化后,含水率与含固率均低于0.5%,可在炼厂进行回收利用。以"球磨+浮选"为核心的联合工艺较好地解决了罐底油泥在水洗过程中暴露出来的2个问题,为罐底油泥的无害化、资源化处理提供了参考。