乳状液膜法处理煤制兰炭废水

以磷酸三丁酯(TBP)为载体、煤油为膜溶剂、NaOH水溶液为内水相,采用乳状液膜法处理兰炭废水。实验结果表明:当TBP体积分数为4%、表面活性剂质量分数为4%、内水相NaOH质量分数为12%、油内比(乳状液的油相与内水相的体积比)为3∶2、乳水比为1∶5、萃取时间为15min时,废水中的酚类(以苯酚计)去除率达到85%以上,COD去除率达83%以上。     

络合萃取法处理2-萘酚生产废水

采用络合萃取法处理2-萘酚生产废水,比较了分别以三辛胺、十二烷基二甲基胺（十二叔胺）、三烷基胺作为萃取剂的萃取效果,其中三辛胺萃取效果最佳,三烷基胺次之,十二叔胺的萃取效果最差。处理2-萘酚生产废水的最佳工艺条件为：以三辛胺作为萃取剂,萃取剂加入量为8.5%,废水pH为1.0。在此最佳工艺条件下废水的COD去除率可达97.2%。采用NaOH溶液反萃取后的萃取剂用于第二次萃取,COD去除率为96.4%,再反萃取后用于第三次萃取,COD去除率为94.9 %。萃取剂可重复使用。     

络合萃取法处理高浓度CLT酸废水的研究

采用7301正辛醇-H2SO4-NaOH化学萃取-反萃取体系对CLT酸废水进行了络合萃取处理试验。静态杯皿试验表明,通过萃取处理,CLT酸废水的COD去除率达93．5％．反萃取效率100％,废水中的回收物浓缩8～10倍,且萃取剂可再生回用。     

大块液膜法处理模拟含Cr(Ⅵ)废水

以三辛胺为载体,煤油为膜溶剂,NaOH为反萃剂,采用大块液膜法处理模拟含Cr(Ⅵ)废水.考察了Cr(Ⅵ)迁移的影响因素,实验结果表明:在料液相进水Cr(Ⅵ)质量浓度为1043.6 mg/L、料液相进水pH为1.1、反萃相中NaOH质量分数为20％、液膜相体积为100 mL、液膜相中三辛胺体积分数为15％、反应时间为50 min的条件下,料液相出水Cr(Ⅵ)质量浓度为0.5 mg/L;萃取36批废水后Cr(Ⅵ)浓缩比可达94.2％.     

酸析与超声波-超重力-臭氧氧化法联合预处理二硝基甲苯废水

将二硝基甲苯废水(简称废水)酸析后进行超声波-超重力-臭氧氧化处理,考察了酸的种类及废水pH对酸析效果的影响.实验结果表明:加入质量分数98％的H2SO4溶液调节废水pH为1.0时,酸析效果较好,酸析后废水COD去除率为38.50％,硝基化合物的去除率为45.26％,酸析析出物为一硝基甲苯磺酸;酸析后废水经超声波-超重...     

酸化-萃取法处理丁辛醇废水

采用酸化-萃取法处理齐鲁石化公司第二化肥厂的丁辛醇废水（简称废水）,用硫酸调节废水的pH,以该厂产品异辛醇为萃取剂,考察了各种因素对萃取效率的影响,得出较佳工艺条件：废水的pH为2．5,废水与萃取剂的体积比为4,废水温度为10℃,废水与萃取剂混合时的振摇时间为60s,萃取相和萃余相的静置分离时间为10min。在该条件下对COD为42244mg/L的废水进行二级错流萃取,COD去除率为86．82％。该法可实现对废水进行处理和资源回收的双重目的。     

氟苯生产废水处理及资源化技术

采用酸化、萃取、反萃、除氟、电催化氧化技术处理氟苯生产废水（简称废水）。工艺条件为：以硫酸为酸化剂,pH小于等于1;萃取温度10～25℃,搅拌时间大于4min,油水比（萃取剂与废水的体积比）1：4．0;反萃碱油比（NaOH溶液体积与油相体积比）1：3,NaOH质量分数10％;除氟时先加入2倍理论计算量的氯化钙、后加入氧化钙调pH至7～8;电催化氧化时粒子群电催化反应器槽电流2．0～2．5A,停留时间40～60min。处理后废水的COD、苯酚、F^-、石油类去除率分别高于99．3％,99．9％,99．8％,99．9％,苯酚回收率高于93．5％;出水COD、苯酚、F^-、石油类的浓度低于GB8978—1996《污水综合排放标准》中的一级排放标准。     

焦化废水中硫氰化物的测定

利用乙酸乙酯萃取焦化废水中的酚类物质,以消除对SCN-测定的干扰。通过正交实验得出适宜的萃取条件为:萃取pH 6.5,有机相与水相体积比1∶1.5,萃取时间30 min。实际焦化废水的加标回收率为95.4%~103.5%,相对标准偏差为1.54%~3.41%。     

酸析-Fenton试剂氧化-混凝法处理制浆废水

用酸析-Fenton试剂氧化-混凝法对自偶氧化清洁制浆废水进行预处理,考察了各种因素对处理效果的影响。最佳处理条件：酸析时的废水pH为3．0;酸析后上层清液无需调节pH,加水稀释至COD为2000mg／L后进行Fenton试剂氧化,H2O2加入量为84．56mmol／L,FeS04加入量为8．44mmol／L,反应时间60min;混凝时Ca（OH）：加入量为2g／L。最终出水的COD为577．20mg／L（COD去除率为71．14％）,色度为36倍,pH为8．60。     

铁炭微电解法处理顺酐及芳香醛混合废水

采用铁炭微电解法处理顺酐和芳香醛混合废水,考察了各种因素对废水处理效果的影响。研究结果表明,在铁炭体积比为1：1、顺酐与芳香醛废水体积比为4：1、混合废水pH为2．5、水力停留时间为30min、曝气时间为180min的条件下,COD去除率大于75％。顺酐和芳香醛废水的混合相当于一种酸性废水和碱性废水的混合,节省了微电解前调节废水pH的酸用量。     

N235萃取含盐酸性废水中的盐酸

以N235为萃取剂、甲苯为稀释剂萃取模拟含盐酸性废水(简称废水)中的盐酸。最佳实验条件为:振荡时间20 min,初始废水中盐酸浓度0.75～2.45 mol/L,V(N235):V(N235+甲苯)=0.3～0.7,V(N235+甲苯):V(废水)=0.5～1.0。在初始废水中盐酸浓度为1.00 mol/L、不含无机盐、V(N235):V(N235+甲苯)=0.4、V(N235+甲苯):V(废水)=1.0的条件下,振荡20 min后萃取液中盐酸浓度为0.80 mol/L、n(盐酸):n(N235)=0.88。当废水中氯化钠浓度大于2.0 mol/L时,氯化钠的加入对N235萃取盐酸有促进作用;硫酸钠的加入对N235萃取盐酸具有抑制作用。     

FeCl3蚀刻液膜电解阴极液中Ni2+的萃取回收

采用自制的SSX萃取剂对FeCl₃蚀刻液膜电解阴极液（简称废液）中的Ni²⁺进行萃取回收。考察了萃取pH、SSX萃取剂含量、萃取相比（SSX萃取剂与废液的体积比）、萃取时间、萃取次数对Ni²⁺萃取率的影响,以及反萃剂HCl溶液浓度、反萃相比（反萃剂与萃取液的体积比）、反萃时间对Ni²⁺反萃率的影响。实验结果表明： 当SSX萃取剂质量分数20%、萃取pH 2.0、萃取相比1.0、萃取时间10 min、1次萃取时,Ni²⁺萃取率可达74.56%;当反萃剂HCl溶液浓度6.0 mol/L、反萃相比1.5、反萃时间10 min时,Ni²⁺反萃率达93.10%;再生后的SSX萃取剂重复使用4次后,Ni²⁺的累积萃取率达91.00%,萃取剂中Ni²⁺的质量浓度可达14.94 g/L;反萃液经浓缩、结晶处理可制备电镀用NiCl₂产品。     

萃取法分离回收不锈钢酸洗污泥硫酸浸出液中的重金属

采用非皂化P204和皂化P204萃取剂对不锈钢酸洗污泥的硫酸浸出液进行萃取。在浸出液pH为0.80、非皂化P204体积分数为25%、萃取剂与浸出液体积比为1∶2、萃取时间为5 min的条件下,Fe~(3+)萃取率达99.64%,Cr~(3+)和Ni~(2+)萃取率为3.98%和6.99%,一次萃余液pH为0.64。采用皂化P204对除Fe~(3+)后的一次萃余液进行萃取,在P204体积分数为25%、萃取剂与浸出液体积比为1∶2、萃取剂皂化率为60%、一次萃余液pH为1.50、萃取时间为5 min的条件下,Ni~(2+)萃取率为93.12%,Cr~(3+)萃取率为20.69%,二次萃余液pH为2.63。     

液膜法处理含硝基酚废水试验研究

采用液膜法对含硝基酚废水进行了处理试验研究。对低浓度废水选取了适宜的工艺条件：油相中表面活性剂的质量分数为2％；内水相中NaOH的质量分数为2％；乳液中油相与内水相的质量比为2：1；外水相：pH为2；乳液与外水相的体积比为1：3。在进水总酚质量浓度分别为1050、6700mg／L的条件下，出水总硝基酚的去除率均高达99．9％以上，同时废水中的硝基苯和COD也有较好的去除效果。     

用松香胺萃取处理含酚废水的研究

用松香胺萃取处理模拟含酚废水。研究了萃取剂组成、油水比、废水酸度对分配系数的影响,萃取温度、萃取时间对脱酚效率的影响,以及反萃剂的浓度、用量和反萃温度对反萃率的影响。     

电凝聚-气浮法处理印染废水

采用电凝聚-气浮法处理模拟印染废水（简称废水）,考察了废水pH、电解电流、电解时间对废水COD去除率的影响。实验结果表明,当废水pH=6．5、电解电流为1．0A、电解时间为25min时,废水COD去除率可达90％以上。该方法具有较宽的操作范围,电解电流为1．0～1．9A,废水COD去除率相差不大;废水pH为3.45～11.46,废水COD去除率均可达80％以上。电凝聚-气浮法处理印染废水无需外加药剂,无二次污染。