活性炭催化氧化处理电镀厂含氰废水

本文在理论研究成果基础上尝试活性炭催化氧化处理电镀厂含氰废水的运行试验，结果表明三相流化床工艺由于传质性能优越，处理效率高，配合固定床可连续实现废水的达标排放，给企业带来了良好的环境与经济效益．     

高浓度印染废水处理工程工艺条件与实例分析

研究以三相生物流化床作为工程化反应器处理印染废水的工程工艺条件及操作特性，分别测定流化床内的气相含率，兴体循环速度及体积氧传质系数。     

废水中氰化物氧化水解反应研究

本文研究含氰废水在常压回流条件下的氧化水解反应,以氰化钾溶液试验,证明氰化物在常压回流条件下的氧化水解反应符合一级反应动力学规律,进而测定了不同pH下氰化钾溶液及含氰造气废水氧化水解反应的速率常数。在不同铁氰比条件下,对氰化物氧化水解反应进行了理论分析和实际试验,证明在一定量亚铁离子存在下,可通过控制适当的处理液pH来提高氰化物氧化水解反应速度,也可按原来的pH,用调节亚铁离子浓度的方法来提高氰化物的氧化水解反应速度,从而为提高含氰造气废水处理效率提供了新的途径和理论依据。     

碱性氯化法处理含氰废水的探讨

主要就碱性氯化法处理含氰废水的原理、反应条件及工艺流程进行了探讨,从而为含氰废水的处理提供更有效的方法,从而使含氰废水实现达标排放。     

生物三相流化床处理COD废水工艺条件研究

采用生物三相流化床处理含Cu-COD废水,研究了载体的选择和生物挂膜条件、及废水停留时间、容积负荷、气水比、温度和pH值等工艺条件与COD去除率的关系。结果表明,在控制适宜条件下,对于含Cu2～3mg/l,COD 1500～2500mg/l的染化行业废水,采用生物流化床法处理,排放水Cu可达0.52～0.82mg/l,COD为145～175mg/l,COD去除率可达92％～93％。     

含铁氰络盐废水的处理办法

本方法系以锌盐为沉淀剂,硫代硫酸盐为还原剂处理含氰络盐废水的处理方法.以前,从废水中除去铁氰络盐一般是采用化学、电化学或光化学分解法,离子交换、电渗析、及渗透等物理浓缩法,活性炭吸附法或沉淀法等.但这些方法存在有许多缺点.如分解法,由于铁氰络盐的化学性质稳定,要分解它需要苛刻的反应条件,并且还需电、光等高价能源和特殊的装置.分解速度亦小且很不经济.物理浓缩法设备费用     

活性炭纤维处理含多氯联苯废水的研究

对活性炭纤维吸附处理含多氯联苯废水进行了研究，确定了相关条件下的吸附容量，并实际应用于含多氯联苯废水的处理中。     

固定化微生物细胞法处理含氰废水的研究

本文探讨了微生物细胞固定化的方法。采用海藻酸钙为载体固定化活性污泥细胞,制成好氧流化床反应器处理含氰废水,进行了若干条件选择,研究了pH对去除CN~-、COD_(cr)的影响,实验取得了较好结果。     

活性炭吸附法处理金矿含氰废水的试验研究

研究了活性炭吸附法对金矿含氰废水的处理效果 ,结果表明 ,活性炭对水中氰化物的吸附过程符合Langmuir吸附等温式。金矿含氰废水经活性炭吸附法处理后 ,氰化物浓度可达排放标准 0 5mg/L以下 ,氰化物去除效率达 99 8%～ 99 9%。处理后CN- 浓度C<0 5mg/L时的CN- 吸咐量为 6 74mg/g～ 10 2 4mg/g活性炭 ;处理后CN- 浓度C <1/2初始浓度C0 (mg/L)时的CN- 吸咐量为12 5 0mg/g～ 2 8 92mg/g活性炭。     

含氰废水的处理技术最近进展

综述了含氰废水的处理技术最近进展，重点介绍了溶剂萃取法、酸化沉淀－再中和法、INcO法、活性炭吸附法、高温水解法、蓝盐法等工艺的工业化应用情况。     

基于CFD的三相内循环生物流化床操作参数影响的分析

建立了气-液-固三相内循环流化床的数学模型,验证了流体力学CFD模拟技术应用于气、液、固三相流化床操作中的可行性,探讨了表观气速和固体装载率等操作参数对气含率以及液体循环速率的影响,结果表明,随着固体装载率的增大,气含率先增大后减小,在13%处取得最大值。当表观气速在0~0.05 m/s时,气含率随着表观气速的增大而增大,在0.05 m/s处达到最大值,表观气速大于0.05 m/s时,气含率不再随着表观气速的增大而增大,而是基本保持不变。液体循环速率随固体装载率的增大而减小,随表观气速的增大而增大。在以气含率、液体循环速率作为约束条件的情况下,流化床反应器的最佳固体装载速率为13%,最佳表观气速为0.05 m/s。     

厌氧流化床微生物燃料电池处理废水的产电特性

在内径40mm、高600mm的液固厌氧流化床空气阴极单室微生物燃料电池(MFC)中,分别以污水和椰壳活性炭为液相和固相,采用间歇运行方式,考察了接种厌氧污泥条件下流化状态对电池产电性能的影响.实验结果表明,固定床条件下,电池启动迅速.初始电压为200mV,80h后电压急剧上升,100h后电池开路电压稳定在700～900mV之间.对比电压和功率密度随电流强度变化的曲线知,电池启动成功后,固定床状态下,电池最大输出功率密度随污水循环流速的增加而增大.床层颗粒由固定状态转变为流化状态后,电池最大输出功率密度由初始值120mW·m-3增加至220mW·m-3,说明流化床可以改善MFC阳极室内传质效果,加快反应速率,提高MFC产电性能.     

微电解生物流化床技术在生活污水处理中的应用

将微电解和生物流化床工艺相结合,探索一种新的工艺——微电解生物流化床,并通过实验研究得出了该工艺的最佳运行工艺参数:水力停留时间为2h,曝气量0.024m3/h,进水pH6.5,载体浓度3%,铸铁屑颗粒粒径0.074～0.154mm,活性炭颗粒粒径0.154～0.28mm。针对CODCr为400mg/L时的实际生活污水,其CODCr去除率为96.1%,比普通活性污泥流化床高4.3%,水力停留时间缩短3h。当进水CODCr在400～700mg/L变化时,微电解生物流化床CODCr去除率变化幅度为11.0%,其抗冲击负荷能力是普通活性污泥流化床的3.35倍。     

对氯酚经Fenton体系预降解后的生物流化床处理

采用Fenton-生物流化床联用工艺处理对氯酚(4-CP)模拟废水,考察了不同Fenton处理程度时4-CP的降解产物和出水的可生化性,从而确定合适的Fenton体系预处理程度.同时,采用快速排泥法进行活性炭的挂膜以实现流化床的启动,并考察了流化床连续运行阶段停留时间(RT)、pH对降解效果的影响及反应器的抗冲击能力.最后研究了4-CP在Fenton-生物流化床联用工艺中的降解过程.结果表明,当4-CP初始浓度在1～2mmol·L-1时,通过Fenton体系可使83%左右的苯环破裂,转化成小分子有机酸;利用微生物作用可使剩余的苯环类物质和大部分的有机酸被降解,出水CODCr100mg·L-1.Fenton-生物流化床工艺具有高效处理难降解废水的优点,是一项具有应用前景的废水处理技术.     

用于流化床反应器的生物膜载体的比较研究

分别采用活性炭、橡胶和轻质陶粒作为生物膜载体,用流化床生物反应器进行废水处理的实验,比较3种载体材料的挂膜特性、耐磨性,并比较了对废水COD和NH3-N的去除效果。从实验中发现,活性炭具有吸附力强、比重小、挂膜时间比较短等特点,但耐磨性较差;橡胶载体具有比重较小,动力消耗较小的特点,但生物膜挂膜时间较长;陶粒比重适中,较其它两者偏大,挂膜时间最短,耐磨性能比活性炭要好,具有较强的实用价值和很大的研究潜力。     

生物流化床法处理污泥回流液的影响因素研究

将生物流化床工艺与活性污泥工艺相结合,以市政污水处理厂污泥回流液为研究对像。以0.3～0.45mm活性炭颗粒为载体对生物流化床中微生物进行培养、驯化,挂膜成功后,分别对生物流化床厌氧段和好氧段进行了单因素试验,得出进水的最佳pH值介于7.0～7.5,生物流化床厌氧段的最佳水力停留时间4.4h、最佳碳源为蔗糖,;缺氧段及好氧段的最佳水力停留时间2.69h、8.06h,曝气量0.5mL/min。在最佳工艺参数条件下进行污泥回流液脱氮除磷试验得出,此工艺可使总氮浓度为150.0mg/L,总磷浓度为59.0mg/L的污泥回流液的总氮浓度降低至65.19mg/L,此时的总氮去除率为56.54%;总磷的去除率较低。试验结果表明,该工艺对处理污泥回流液中氮磷具有一定的效果。     

活性炭固定床电解槽研究

在分析电解槽能耗构成要素及形成原因的基础上 ,本研究开发出活性炭固定床电解槽用于污水处理。本研究以含酚废水为处理对象 ,主要进行了活性炭固定床电解槽与普通电解槽的能耗比较研究。结果表明 ,在相同酚去除率的情况下 ,活性炭固定床电解槽可节省能量 30 %～ 40 % ,具有显著的节能效果     

臭氧-生物活性炭技术在再生水深度处理中的应用

研究了臭氧-生物活性炭工艺对生活污水处理厂再生水COD和氨氮的去除效果,并研究了生物活性炭层中菌群的分布特征。研究结果表明:采用该工艺,对COD和氨氮有较好的去除效果。随着取样口与进水口距离的增加,活性炭层内生物量具有逐渐减少的分布特征,可培养微生物数量也逐渐减少。生物活性炭层上、下层之间表现出不同的微生物多样性。     

线路板生产丝印区有机废气的净化

针对电子线路板厂洁净房丝印区有机废气污染的问题,选择间歇式固定床活性炭吸附法净化有机废气的工艺流程,通过制冷能力和吸附量的估算,设计空塔气速为0 . 6m s,吸附剂为果壳活性炭,装填高度为1m ,分双层多个抽屉式填装,运行后,实际监测净化效果明显,苯、甲苯、二甲苯的净化效率分别为81 .5 9% ,83. 5 0 % ,85 . 4 3% ,换下的废活性炭经再生解吸后可循环使用。回收的有机溶剂掺在柴油中作为发电机的燃料。