板料冲压成形和回弹分析过程的三维动态模拟

利用ANSYS/LS DYNA非线性动力有限元程序的显式 隐式连续求解功能 ,模拟了板料成形过程与卸载后板料回弹变形的全过程 ,得到了成形过程中任一时刻各处的应力和应变值及卸载后板料的回弹结果     

板料成形模拟中压边力处理的研究

针对弹性压边建立了一个力学模型 ,用于板料成形的动力显式有限元模拟。以NU MISHEET’93方盒拉深标准考题为例 ,模拟了方盒在不同压边力情况下的起皱情况。数值计算结果表明该模型能有效地模拟弹性压边力 ,并预测工件法兰部位的起皱状况。     

有限元仿真技术在板材成形中的应用

有限元仿真技术具有很强的经济性和柔性，已广泛应用于汽车钢铁工业领域。文中论述了板材成形有限元仿真分析的关键技术及其研究进展，并采用动力显式有限元软件LS-DYNA对轻型车侧围后外板零件冲压成形过程进行了仿真计算，分析了变形过程的金属流动规律。     

板料成形数值模拟中网格结点编号优化算法研究

提出一种用于板料成形数值模拟的网格结点编号优化算法。该算法用各个结点的相邻单元结点编号总和除以该结点相邻单元数 ,所得的结点商作为重新结点编号的依据 ,对板料成形模拟的四边形单元结点编号进行优化 ,减少了带宽 ,减少有限元的计算贮存量 ,缩短了板料成形数值模拟的计算时间     

金属板材成形的静力隐式有限元分析与程序设计

阐述了用于板材成形过程静力隐式数值模拟的弹塑性大变形有限元方法 ,基于给出的方法编制了板材成形过程数值模拟软件 ,并对矩形板的液压胀形进行了有限元分析 ,计算结果与典型的实验结果吻合很好。对球形模具拉伸成形过程进行了数值模拟 ,给出了计算结果     

薄板深拉延成形有限元仿真

板材成形有限元仿真采用虚拟制造技术反映模具与板材之间的相互作用以及板材实际变形的全过程,有助于推动生产的快速化和设计的智能化。汽车企业通过对板材成形过程的有限元仿真可确定钢板性能参数范围和冲压工艺参数范围,以保证生产的稳定性。采用动力显式有限元软件LS-DYNA,对上海宝钢St14-T冷轧薄板的深拉延成形过程进行了仿真计算,分析了变形过程的金属流动规律。     

板料冲压过程的数值仿真与参数优化

采用有限元动态分析技术,采用HILL屈服准则,模拟了板料拉深成形的过程,结合实验拉深进行比较,模拟结果与实验数据符合。应用0.618一维搜索优化方法,在数值模拟中对压边力进行了优化,为实验中压边力的确定提供了参考数据。     

环件轧制过程的显式有限元模拟分析

用于金属成形进行模拟的有限元方程的求解方法,主要有隐式和显式积分两种方法。对于复杂的三维变形分析,如环件轧制,隐式方法需要很长的运行时间。而利用显式方法,可以达到很好的效果。文中利用Abaqus/Explicit通用有限元程序对径向环轧进行了模拟。     

板料成形中的有限元数值模拟技术

综述了板料成形中有限元数值模拟技术的发展及我国目前板料成形数值模拟技术的研究和应用水平.论述了美、日等发达国家在汽车覆盖件模拟方面取得的进展,指出了今后的研究方向.     

汽车桥壳管坯推压缩径工艺研究

基于动力显式有限元软件,以汽车桥壳管坯为例,分别开展了1道次和2道次推压缩径成形工艺的数值模拟,并对缩径区典型截面的壁厚分布、端部翘曲、轴向失稳等影响成形质量的因素进行了分析。模拟结果表明：采用2道次的缩径成形工艺明显要优于1道次直接成形。成形件不仅满足使用要求,而且缩径过程中模具最大载荷为360kN,对模具的损耗尽可能地降低到最小程度,有利于降低生产成本,并对随后成形出合格的桥壳胀形件奠定了基础。     

采用薄膜模型模拟三维板料成形过程

此文基于有限变形理论建立了三维金属板料成形过程的弹塑性有限元数学模型。数学模型采用物质坐标系中的Total Lagrange描述、J_2型本构方程、等向强化假设,考虑了板料的厚向异性,对于金属板料与模具的摩擦采用近似的库仑摩擦定律以改善计算的收敛性。为简化计算采用薄膜单元。采用根据此模型编制的程序模拟了机油收集器基本件的成形过程,并与实验结果进行了对比。     

半球形件粘性介质压力成形的数值模拟研究

粘性压力成形技术是金属板材成形领域里新近出现的一种先进的加工工艺。对双面施放粘性介质的板材胀形进行了模拟研究 ,在双面施放介质的板材粘性介质胀形时 ,排放孔位置分布对毛坯成形过程有明显的影响。排放孔位置分布的不同造成模腔内介质的速度场不同 ,进而导致板材不同部位的流动速度的方向大小发生变化 ,最终使成形件的厚度分布不同     

多通管塑挤胀形关键技术的研究

多通管是工业上应用量大面广的一种基础件,但其传统的制造工艺目前还只限于铸造、焊接和机加工等,从经济或技术的角度讲都显得比较落后.此文讨论了利用聚氨酯橡胶棒为胀形介质,采用塑挤胀形的复合工艺把无缝管坯一次成形为成品的加工方法,分析了多通管塑挤胀形的过程,讨论了冲头作用于管坯的压力、聚氨酯橡胶棒产生的内压和平衡缸应提供的背压三者间应具备的合理的关系.以使变形区处于最有利于变形的强烈的三向压应力和合适的偏应力状态,获得尽可能长的支管.     

Warm forming die design,part I: Experimental validation of a novel thermal finite element modeling code

Finite element analysis (FEA) has become an invaluable tool in the design of sheet metal stamping dies and processes. FEA has gained widespread acceptance as the best method of optimizing dies for conventional stamping processes. More recently, FEA has been shown to be an effective method of designing tooling for sheet forming processes. In this work, an FEA based approach is applied to the warm stamping (warm forming) process. This work introduces a new thermal finite element analysis software called PASSAGE®/Forming (PASSAGE) that enables the up-front design of the thermal management of warm forming dies. This thermal finite element analysis software is designed to specifically handle the forming and optimization scenarios related to the heating of a stamping die while minimizing user interface time. In this work, PASSAGE has been applied to a simple block of steel embedded with cartridge heaters to validate the prediction capability of this software under two different heating conditions. The results show that PASSAGE is capable of predicting the actual steady-state temperature distribution within the block with an acceptable level of accuracy while yielding notable information to the user with respect to specifying power requirements. A finite element software package like PASSAGE is a valuable tool that will aid greatly in the implementation of warm forming as a manufacturing process beyond the scope of the laboratory and into production.     

金属板料成形摩擦机理研究

对不锈钢板料和碳钢在金属塑性成形时 (高接触压力 )的摩擦机理进行了实验研究 ,分析了压力对滑动阻力和摩擦系数的影响 ,得出了随压力增大摩擦系数逐渐变小的结论 ,从而为应用有限元法进行板料成形过程中塑性变形的计算机模拟提供真实的边界条件打下了基础。