烧结烟气脱硫技术现状

结合钢铁行业烧结烟气的特点,评述了目前几种烧结烟气脱硫技术,指出钢铁企业烧结烟气脱硫不能简单套用燃煤电厂烟气脱硫技术,而要结合烧结烟气的特点和钢铁企业的实际情况,按照循环经济的模式,实现资源回收.     

烧结烟气脱硫技术探讨

介绍了凌源钢铁公司烧结烟气特点,SO2的来源,并根据国内外烟气脱硫技术现状,提出了烧结烟气脱硫的技术要求.     

冶金行业烟气脱硫现状分析与典型工艺介绍

结合国内外脱硫技术发展的现状,着重介绍了几种典型工艺.分析了我国烧结技术存在的问题,对我国烧结脱硫市场进行了分析和展望.     

攀钢烧结烟气脱硫技术研究

介绍了攀钢烧结烟气的特点，SO2的来源。根据国内外烟气脱硫技术现状， 提出了攀钢烧结烟气脱硫的技术要求。     

烧结烟气应用电子束脱硫脱硝技术之利弊

介绍了电子束辐照烟气脱硫技术的原理、工艺流程、主要设备及其作用;中国工程物理研究院1.2万m^3/h电子束脱硫脱硝试验装置及试验结论;成都热电厂30万m^3/h脱硫示范装置的设计参数、运行情况;综合分析了烧结烟气脱硫应用电子束辐照烟气脱硫脱硝技术之利弊,认为烧结烟气脱硫应用电子束辐照烟气脱硫技术不失为一个可供选择且可行的技术.     

攀钢烧结机头烟气脱硫技术方案的建议

主要介绍了攀钢烧结机头烟气现状 ,并分析了该烟气中硫元素的主要来源 ;目前国内部分已运用于生产和正处于研究、开发阶段的大烟气量低浓度 SO2 脱硫技术 ;日本新日铁株式会社已运用于生产的利用活性炭吸附的烧结烟气脱硫、脱硝技术。并对攀钢进行烧结烟气脱硫提出了一些建议。     

攀钢烧结机头烟气脱硫技术方案的建议

主要介绍了攀钢烧结机头烟气现状,并分析了该烟气中硫元素的主要来源;目前国内部分已运用于生产和正处于研究、开发阶段的大烟气量低浓度SO2脱硫技术;日本新日铁株式会社已运用于生产的利用活性炭吸附的烧结烟气脱硫、脱硝技术。并对攀钢进行烧结烟气脱硫提出了一些建议。     

基于湿法脱硫的烧结颗粒物深度净化技术分析

为研究烧结机头烟气颗粒物性质及深度净化技术路线,选取了湿法脱硫前的烧结颗粒物,采用低压撞击分级采样法LPI、X射线荧光光谱分析XRF、表面接触角法进行了研究,并与燃煤火电粉煤灰进行了比较分析。结合分析结果讨论了湿电加间接冷凝除雾技术路线特点,同时介绍了塔内直接换热冷凝除尘技术路线的基本原理。结果表明：烧结颗粒物粒径在0.11～0.40■m的比例为77.34%,不同元素在不同烧结颗粒中占比差别大,烧结颗粒物接触角为45.9°,烧结颗粒物较火电粉煤灰粒径更细、成分更复杂、疏水性更强。结合技术路线原理及烧结颗粒物性质分析,说明基于湿电和间接冷却的技术路线存在一定的技术弊端,直接换热冷凝除尘技术更加适合湿法脱硫后的烧结颗粒物深度净化工序。     

攀成钢烧结烟气氨法脱硫的实践

攀成钢公司二氧化硫排放总量的90％来源于烧结工序,2009年氨法脱硫在105 m2烧结烟气脱硫项目上获得成功.重点对烧结烟气氨法脱硫特点、工艺流程、系统配置、运行情况进行了阐述,对脱硫系统运行实践和问题改进做了经验总结.     

烧结烟气联合脱硫脱硝工艺路线分析

对当前国内外烧结球团烟气联合脱硫脱硝技术进行总结,从技术原理、特点、适用条件及工程应用需注意事项等方面进行分析,指出当前烧结球团烟气污染物治理技术发展的方向。     

烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析

本文提出了目前常见的两种烧结机头烟气脱硫脱硝超低排放工艺技术:CFB脱硫+SCR脱硝工艺和活性焦脱硫脱硝一体化工艺,并对两种脱硫脱硝技术的工艺过程和工艺特点进行了比较和分析。     

钢铁烧结行业脱硫石膏综合利用前景

分析我国钢铁行业烧结烟气脱硫现状,论述了脱硫石膏的特性,指出了脱硫石膏的综合利用价值,其社会效益和经济效益是巨大的.     

湿法烟气脱硫对工业粉尘的协同脱除

通过对燃煤锅炉、烧结机和催化裂化炉排放工业烟气的湿法脱硫装置进出口粉尘特性的测试分析,从粉尘的粒径分布、疏水性以及吸收塔的内部结构研究湿法脱硫对3种工业烟气粉尘的协同脱除效果。结果表明,湿法脱硫具有粉尘的协同脱除作用,燃煤锅炉可以通过高效的湿法脱硫协同达到超低排放;而烧结烟气的粉尘疏水性高于燃煤粉尘,脱除效率一般,需要采用更复杂的吸收塔结构;催化裂化的粉尘由于细颗粒物占比更大,颗粒物的脱除效果比燃煤粉尘效果略差。     

硫化矿活性矿浆烟气脱硫技术适用性探析

重点进行SO_2浓度、液气比、浆液浓度、pH值对脱硫效率影响的试验研究,验证硫化矿活性矿浆脱硫技术的适用性。结果表明,该技术适用于低浓度烟气脱硫工艺,pH值在6.0~6.5,液气比在8~10 L/m3范围内,实现了高脱硫效率、低能耗、安全稳定运行,为行业内低浓度SO_2烟气脱硫开辟了新的途径。     

MCM-41吸附法脱除烟气中二氧化硫的研究

基于活性炭吸附剂存在再生成本高、高温吸附能力差以及在高湿高温下脱附后性能严重下降等问题,研究采用MCM-41材料作为新型烟气脱硫吸附材料,该材料具有表观均匀、比表面积大、耐高温、脱附后能高效利用等优点,该研究设计了一种基于MCM-41材料的烟气脱硫吸附装置。介绍了该烟气脱硫吸附装置的结构、工作原理,并对MCM-41材料和活性炭在烟气中二氧化硫吸附效果进行了对比实验研究。研究结果表明:MCM-41吸附剂脱硫性能优异,相比活性炭吸附剂,脱硫效率提高了4%~8.4%,基于MCM-41材料的烟气脱硫吸附装置结构紧凑、占地面积小、吸附剂更换方便、脱硫效率高,在烟气排放量较小的各类工业企业脱硫系统中具有广泛的应用前景。     

湿法烟气脱硫机理与工程对策

烟气脱硫关注的是对流扩散.脱硫工艺根据双膜理论的基本概念所确定的相际传质速度关系,为传质设备设计的主要依据.烟气脱硫技术中大量采用化学吸收法.合理提高吸收塔内烟气流速,有利于提高系统传质速率,减少传质阻力;通过对塔局部优化设计,可增强系统传质性能.对石灰石-石膏法而言,液气比决定了石灰石的消耗量.烟气中的飞灰既在液相膜表面结壳,阻碍石灰石的溶解,又影响脱硫系统含尘量排放指标,降低石膏品质.石灰石粒径确定原则为在保证一定脱硫率的前提下,获取最优的经济指标.浆液的pH值是影响脱硫效率的重要因素.通过对系统操作、运行和设计中几个重要参数的分析,提出相应工程对策.     

火电厂烟气脱硫系统运行常见故障分析

为降低火电厂SO<,2>的排放,大部分火电厂采用烟气脱硫技术,在烟气脱硫技术中湿式石灰石/石膏法脱硫应用最为广泛,而脱硫系统的运行可靠性是保证火电厂烟气脱硫效果,减少SO<,2>排放的重要保证.在已投运的火电厂中,脱硫系统运行可能会出现脱硫效率下降,系统堵塞等问题,因此在实际过程中如何处理好此类问题成为保证火电厂脱硫效...     

脱硫塔滤料遗失原因分析及防治措施

脱硫塔是天然气处理的关键设备之一,设备完好性、适用性直接影响天然气脱硫效果和产晶质量。南堡作业区在用脱硫塔13台,2013年投用以来,底排污腔存在积液,弱化脱硫效果,影响脱硫塔正常运行,脱硫塔内部构件腐蚀损坏后导致塔内滤料漏失,影响下游天然气处理设备和管道平稳运行,本文以NP3-2转油站内脱硫塔滤料遗失成功治理为例,积累经验,为脱硫塔维护运行和检维修提供技术支持。     

Numerical simulation of flue gas desulfurization characteristics in CFB with bypass ducts

A new process of flue gas desulfurization in circulating fluidized bed with flue gas bypass ducts is presented. k–? Model, Discrete Phase Model and Finite-Rate Chemistry Model are proposed to simulate the desulfurization process characteristics in circulating fluidized bed reactor. The proposed model is validated by the comparison of experimental data and simulation results. The results show that the desulfurization reactor with bypass ducts is superior to the reactor without bypass ducts. The reactor with bypass ducts has higher desulfurization efficiencies and lower flow resistances than the reactor without bypass ducts, and it is more suitable for flue gas flow variation. Desulfurization reaction rate is controlled by absorption reaction on sorbent particles surface. When water content and Ca/S ratio increase, desulfurization efficiency of the reactor with bypass ducts increases. When SO₂ concentration increases, desulfurization efficiency decreases.