炼油污水的深度处理

论述了炼油污水深度处理的常用技术--过滤、膜分离及化学氧化技术,对炼油污水深度处理进行了中试试验,并结合试验结果对动态砂滤系统、PAN膜处理系统和高级氧化系统处理炼油厂二级排放水的适用性进行了论证。结果表明,二级排放水经动态砂滤系统和NF纳滤系统处理后,COD、氨氮、SS、硫化物、酚、浊度、总铁等指标均达到循环水补水水质要求,可以回用于循环水场;经PAN膜制成的UF超滤和RO反渗透系统处理后,各种污染物指标和盐类指标都降至微量,且脱盐效果明显。     

秦皇岛港污水回用工程出水水质标准的制定

污水深度处理后回用不仅节约水资源,也减少了大量污染物的排放,是一项一举多得的益事。秦皇岛港污水深度处理回用工程利用城市二级处理的污水,经深度生物处理后用于煤炭除尘,解决了除尘水源紧张的局面。本文就如何确定回用工程的出水水质指标及其标准进行了讨论,阐述了制定出水水质标准的基本原则。     

污水深度处理及回收利用的可行性分析

大庆炼化公司从单一化工污水深度处理及回收利用发展为炼油、化工、生活污水统一处理和回用于循环水,既充分利用了现有污水处理场的处理余量,同时由于生活污水中含有比例适当的微生物需要的营养物质,对炼油和化工污水起到补充和稀释作用。这种处理方法既降低了工业污水对污水处理场的冲击,又起到了稳定水质的作用。     

污水深度处理系统在油田污水处理中的应用分析

乐安油田是通过蒸汽吞吐减轻原油粘度进行开采的稠油油田。针对其特点,借鉴美国、加拿大污水回用的成功经验和先进技术,建成投产了国内第一座也是最大的一座油井采出水回用于湿蒸汽发生器的大型泵站 ── 乐安污水深度处理站。文章详细介绍了污水深度处理系统以及运行2年来所取得的成果,证明油田采出水深度处理后回用于湿蒸汽发生器技术是完全可行并易于操作的。     

MBBR工艺在生活污水处理装置完善项目中的应用

文章应用MBBR(流动床生物膜反应器)工艺对某石化公司生活污水处理装置进行改造,并研究影响该工艺高效脱氮的主要因素,即pH值、DO含量和污泥回流比。结果表明:实际运行中,pH值控制在7.5、DO在1～4mg/L、污泥回流比R≤3,能取得较好的脱氮效果,将氨氮降至3mg/L以下,同时,将污泥浓度维持在5～8g/L,还可在短时间内实现CODCr高去除率。实践证明,MBBR工艺在生活污水完善项目中的应用,能够有效降低污水中污染物含量,为后续深度处理系统的稳定运行提供可靠保障。     

中水回用工艺应用实例分析

本文通过对厦门东纶织造有限公司污水及中水回用处理系统工艺的研究，证明整个系统方案可行、技术先进可靠、设计合理；建成后实现了污水资源化，节约用水，降低了单位产品的成本，有效地减少了排污总量。     

高负荷地下渗滤污水处理复合技术

我国的分散点源生活污水排放量高达5000万t/d,主要来自小城镇、农村等分散的人群聚居地,处理率很低,已成为改善居住环境和水资源保护的关键。常用于城镇污水处理厂的生物处理技术及其衍生技术用于污水分散处理难以正常运行。高负荷地下渗滤污水处理复合技术占地面积较小、运行成本低、处理效果好、运行稳定、维护管理简便、无二次污染,且不受气候条件影响,技术成熟,是一项适合我国国情的污水分散处理和回用技术。     

炼油污水回用处理RO系统的稳定运行及维护

文章介绍了兰州石化公司炼油污水深度处理反渗透(RO)系统的工艺流程及维护。通过进出水电导率、产水回收率等变化情况,分析了RO系统的运行状况。得知:运用此系统,反渗透系统产水回收率达到65%～70%,系统脱盐率在99%以上,产水可以满足一级除盐水要求,实现了装置稳定运行的目标。     

流砂过滤技术在腈纶污水处理中的应用

介绍了流砂过滤技术的原理及运行方式,并讨论了其在腈纶污水处理中的应用。研究发现,难降解的腈纶污水经流沙过滤器处理后,流砂过滤系统对SS、COD和BOD5的平均去除率分别达到78%、21%和32.7%。流砂过滤技术在腈纶污水的处理和达标排放中具有重要的意义。     

炼油污水深度处理回用工艺中阳离子树脂污染物脱除性能研究

实验考察了深度处理后的炼油污水用于锅炉时的性能状况,分析了污水化学需氧量(COD)、硬度对树脂吸附脱氨性能的影响。研究表明,在对炼油污水进行深度处理时,污水的COD、硬度严重影响树脂对氨、氮的吸附。树脂对硬度的吸附率高于对氨、氮的吸附率,稳态时树脂能使COD降低60%。树脂脱氨不适合于对炼油废水深度处理时作为脱氨的主要工艺,应置于深度处理的后段。氨、氮量及COD均被有效地降低后,再对水的硬度进行处理。     

甲醇装置杂醇油的回收利用

克拉玛依石化公司对年处理量为10000t的甲醇装置进行的现状分析表明,对其产生的杂醇油应进行回收和利用。在详细分析了我国杂醇油各种处理方法的基础上,提出利用MTBE装置的甲醇回收塔T203来回收杂醇油。该方案实施后,不仅回收并利用了精甲醇,而且减少了对环境的影响。若每年从300m3杂醇油中回收精甲醇约120t,按2000元/t市场价,产生经济效益约24万元,每年可节约经费近48万元,取得了良好的社会效益和经济效益。     

炼化企业大检修作业的环保管理

以克拉玛依石化公司为例,对检修作业前环境危害因素进行了辨识,提出了检修前、检修期间环保管理的措施,从废气、废水、噪声、固废四个方面详细介绍了大检修期间进行污染控制的具体措施,分析了大型炼化企业在停工大检修作业期间存在的环境影响因素,提出了大检修作业期间的环保管理内容及污染控制措施。     

高效生物处理技术在炼油厂碱渣废水处理中的应用

结合大港石化实际情况,在详细介绍柴油碱渣应用QBR高效生物处理技术取得成功的基础上,提出酸化回收粗酚或环烷酸并配套QBR、QBF等高效生物处理技术处理各种碱渣的新型工艺路线。经QBR处理后,出水COD去除率可达97%以上,石油类和挥发酚的去除率可达98%以上,硫化物去除率在99%以上。该技术的成功应用解决了困扰石化公司多年的碱渣废水处理的老大难问题,为炼厂碱渣废水乃至高浓度有机废水的处理开辟了一条新的途径。     

化工污水深度处理回用技术探讨

文章讨论了在大庆石化公司水气厂污水车间进行污水回用中试,确定中试水质水量、中试工艺及主要运行参数,说明了中试装置运行情况,根据装置运行情况和化验数据,可得出结论:中试装置设计合理、运行稳定,出水水质平稳、运行成本低,水气厂出水水质达到了优于GB 50335-2002《污水再生利用工程设计规范》。     

大庆石化公司化工三厂中水回用探讨

中水回用是企业普遍采用的节水减排方式之一。大庆石化公司化工三厂中水回用装置采用目前国内较为先进的工艺,中水主要经过曝气生物滤池、水处理生化系统、臭氧尾气回收处理——预臭氧化系统、二氧化氯发生系统等单元的处理得以回用。装置投用后满负荷生产每年可减排污水约80多万吨,减排COD约80t。文章针对存在的问题进行了分析并提出了对策措施。     

含油污水中固体废物固化与燃煤混烧的可行性

在含油污水处理过程中易产生含油污泥、活性污泥及浮渣等固体废物,利用传统的焚烧法、分离法、填埋法、生物降解法处理这些废物具有一定的缺陷和局限性。为了利用这些废物中的油及有机质的潜在能量,大庆炼化公司对固体废物进行了脱水固化试验。结果表明,脱水后的废物可以达到较好的固化状态,并具有一定的热值。固化废物经粉碎处理后,可按一定比例与燃煤混烧。在正常生产状况下,热电厂可保证混合燃烧的效果,其总体热值不会降低。混烧后的灰渣和炉渣可作为水泥厂的原料。该方法有利于环境保护,但其工业化生产可行性有待于进一步证实。     

尾气循环技术在国内顺酐装置的应用

顺酐生产过程排放的废气中含有大量未反应原料、副产物CO和挥发性有机物(VOC)等,对其进行处理使之达标排放,回收其中可利用的物质或能量有重要意义。吐哈石化厂顺酐装置采用CONSER公司工艺技术,新增部分尾气回收生产工艺路线,回收40%的尾气中的正丁烷,实现了蒸汽分阶利用,排放的废气中SO2、NOx、颗粒物等达到GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》中二级标准。     

含氰废水的脱氮处理

大庆石化公司炼油厂丙烯腈装置所排出的有机和无机含氮化合物,大部分经生化作用转化为氨氮,而水体中过多的氨氮对人和生物有毒害作用。为此,对原装置进行了全面改造,改造后的工艺为“前置反硝化生物脱氮工艺”。废水中的氮化合物通过通过硝化、反硝化作用被转化为对人体无害的分子氮(N2)逸出大气。试验结果表明:改造前,排出水中氨氮合格率为零;改造后,排出水中的氨氮合格率为95%以上。