研究单位压边力值对板料成形性能的影响

主要介绍板料在拉深成形过程中单位压边力值对板料成形性能的影响。研究方法采用仿真技术 ,指出板料在成形过程中如按最初设定的单位压边力值进行成形 ,那么 ,板料成形过程中单位压边力值将逐渐增大 ,严重影响板料成形极限。如果采用控制板料在成形过程中压边圈下坯料的单位压边力值 ,将提高板料成形极限。其结论为生产现场提高板料成形性能和表面质量提供了一种可实施的方法。     

板材超塑性拉延过程的数值模拟

板料超塑性成形是一种全新的成形方法。用刚塑性有限元法对Zn 2 2Al合金U形拉延过程进行了数值模拟 ,分析了变形过程中工件的应力、应变、摩擦和厚度分布 ,揭示了成形过程中金属的塑性变形规律 ,为成形工艺设计提供了有效的分析工具。     

BT20钛合金筒形件的UOE热成形

阐述了用UOE热成形BT20钛合金筒形件的特点。通过对BT20筒形件UOE热成形的实验研究,确定了BT20钛合金筒形件UOE热成形工艺过程,得到了一系列成形工艺参数及在成形过程中控制产品质量的措施。     

局部加载约束分流冷锻直齿轮工艺研究

针对直齿轮冷锻过程中齿腔充填困难、成形载荷大、模具寿命低的特点,提出了基于局部加载一约束分流冷锻圆柱直齿轮新工艺。在浮动凹模基础上,利用有限元软件对新工艺进行数值模拟。对工艺成形过程中速度场、成形载荷等规律进行了分析,并对比分析了多种成形工艺。结果表明：局部加载一约‘束分流终锻成形工艺可以较好地成形大模数圆柱直齿轮,能避免齿轮成形时产生的折叠缺陷,同时可以显著地降低成形载荷,为此类齿轮冷锻工艺的应用与生产实践提供了理论依据。     

轴对称体扭压成形过程的热力耦合有限元分析

扭压成形工艺和一般镦粗相比有许多优点.考虑到成形过程中温度与变形间的热力耦合效应,运用刚粘塑性有限元方法,详细分析了高温下轴对称体的扭压成形过程中的变形规律.结果表明:扭压成形能促使变形均匀,增加变形量;成形温度、摩擦和变形速度对整个变形过程产生较大的影响.     

板料成形过程系统分析

此文从系统的角度就板料性能、板料毛坯的展开计算、模具设计与制造、摩擦与润滑、应力应变分析等诸多方面对板料成形过程作了一般分析.可知板料成形过程是一复杂的,需要考虑系统中各个因素之间的相互关系和影响才能得到合理的板料成形件.并从有限元法的角度,建立了板料成形过程模型.     

金属粉末成形过程中出现裂纹的分类研究

分析了金属粉末成形过程中出现裂纹的特点和形成原因，并根据裂纹形成的阶段和形成原回，将金属粉末成形过程中出现的裂纹进行了系统分类。     

板材电磁成形实验研究

此文对板材电磁成形进行了较全面的实验研究,并对板材在成形过程中变形规律进行了分析,同时对成形效率进行了讨论,为电磁成形技术的推广应用奠定了基础。     

双辊夹持板料旋压成形过程塑性变形行为的研究

双辊夹持式板料旋压成形是用来加工薄壁回转体法兰零件的新工艺。为了研究其旋压成形过程中的塑性变形行为,利用ABAQUS软件建立了双辊夹持旋压成形过程的三维有限元模型,并进行了薄壁回转体法兰零件的旋压成形过程的数值模拟,获得了成形过程中等效应力、应变及壁厚的分布。研究了翻边长度对成形件应力应变及壁厚减薄率的影响规律。结果表明等效应力、应变及最大壁厚减薄率均随着翻边长度的增大而增大,由此根据不同的毛坯材料可以确定相应的最大翻边长度。     

模具在工件反挤压过程中的变形模拟研究

模具在金属塑性成形过程中起着十分重要的作用。就一般而言,模具在金属成形过程中的变形被忽略,将之视为刚性体。然而在金属精密成形中,模具的变形对成形件的尺寸精度将产生较大的影响。利用SuperForm软件针对模具在工件挤压过程中的变形进行了有限元数值模拟,对这一问题作了初步分析与探讨,为工厂实际生产的工艺制定、模具设计提供理论参考与依据。     

基于模型元方法的模锻优化设计初探

基于文献[1]提出的模型元方法研究了一轴对称锻件的成形过程,划分了特征时段,并运用MSC.SuperForge软件对成形过程进行了模拟。参照模拟所得锻件成形过程中金属流动图、应力状态图、应变状态图等结果,为划分特征单元和非特征单元提供了合理可行的思路,在此基础上可以对模锻过程做进一步的优化设计。     

板材数字化成形加工路径规划研究

在板材数字化成形过程中零件的直壁部分常因为金属变形量过大而极易发生破裂 ,故在加工前需要进行适当的路径规划以控制成形中直壁部分金属过度变形 ,使板材整体壁厚变化缓慢而均匀 ,优化其成形过程 ,最终完成薄板材的直壁部分成形。研究了具体的路径规划方法及其加工轨迹自动生成 ,主要从工艺角度对直壁部分成形作了有益的探索     

盘形件锻造热力耦合分析

热锻过程中温度对成形过程的影响是显著的,了解热锻过程中工模具内温度场的分布对控制锻件的成形是有利的.此文对考虑对模阶段的盘形件热锻过程进行了热力耦合分析,得到了各种变形场量和温度信息,对实际生产有一定的指导作用.     

圆管镦锻法兰成形的试验研究

通过对圆管镦锻法兰成形过程进行有限元数值模拟 ,分析了圆管坯料尺寸、摩擦等因素对圆管镦锻法兰成形过程中金属流动的影响及缺陷产生的原因。根据有限元数值模拟结果 ,进行了圆管镦锻法兰成形试验 ,数值模拟结果与试验结果具有较好的一致性。     

硬铝合金薄壁杯形件成形工艺与模具

此文介绍了硬铝合金薄壁杯形件成形工艺与模具设计的方法,分析了硬铝合金塑性差给冷挤压成形带来了困难的特点,从成形工艺、模具设计等方面采取了有效措施,从而较好地解决了硬铝合金在成形过程中产生的缺陷.此文也为类似零件艺及模具设计提供了参考.     

推制大口径弯头设计与制造工艺的研究

主要介绍了90°推制大口径弯头设计及成形的工艺过程、变形特点,分析了推制大口径弯头成形过程中金属的流动规律以及弯头内外弧壁厚与设计强度的关系。     

快速成形技术的优势及其前景展望

基于快速成形技术的基本原理,比较了传统加工制造过程与快速成形过程的差异;并就涉及产品生命周期的几个核心环节如设计、制造、销售和用户等分析了快速成形技术的优势,展示了快速成形技术的广泛应用前景。     

薄板拉延成形的固定压边间隙控制方式研究

分析了薄板拉延过程中应用固定压边间隙控制方式的成形特点，指出选择合理的压边间隙量是保证冲压件成形质量的关键。应用有限元数值仿真技术，以NUMISHEET＇99圆柱杯深拉延——反向深拉延标准考题(Benchmark-C)为例，模拟了其成形过程，在仿真结果与KimHyungjong的实验结果较好地吻合的基础上，通过对大量仿真计算结果的分析．提出了薄板多工序拉延成形中采用压边间隙控制方式时合理选择间隙量的方法。     

以过程形态学的观点研究材料成形技术

在分析材料成形技术过程中，可以用与材料过程、能量过程、信息过程三种过程系统相关的几个基本要素建立的总形状模型来描述各种技术过程。把这些要素结合起来就形成过程形态学。简单介绍了以过程形态学的观点研究材料成形技术过程。     

汽车覆盖件成形过程数值模拟技术研究进展

汽车覆盖件成形过程的数值模拟涉及几何、材料和接触三重非线性等一系列难题.对数值模拟中的诸多相关技术进行了回顾总结.并指出了在汽车覆盖件成形过程的数值模拟中应采取的技术和方法.