电镀污泥中镍的回收技术研究

采用30％N902从除杂后的电镀污泥氨浸液中回收金属镍。在萃取原料液pH=9,相比（A／O）=2：1,反应时间为5min条件下可使镍的萃取率达到99％。负载有机相经水洗后,用2mol／L A／O=1：1的硫酸进行反萃,反萃时间为30min,反萃级数为8级,得到产品硫酸镍。硫酸镍溶液中镍离子含量〉90g／L,其它杂质达到产品质量要求。     

二丁基卡必醇萃取废线路板中金的性能研究

采用二丁基卡比醇(DBC)从印刷电路板废料中萃取金。考察了萃取剂浓度、氯离子浓度、氢离子浓度、反萃取剂浓度对反应的影响。实验结果表明:DBC萃取剂在盐酸介质中萃取浸取液中[Au3+]=0.307mg/L的最佳萃取条件为:[H+]=2.00mol/L,[Cl-]=1.00mol/l,O/A=1∶1,萃取时间=90s,DBC=50%(体积比)。在此条件下一级萃取率可达97.33%。选用亚硫酸钠作为反萃剂。通过实验总结出用该反萃剂从负载[Au3+]=0.272mg/L的DBC萃取剂中反萃金的最佳反萃条件为:亚硫酸钠浓度=5%,反萃时间=90s,O/A=5∶2。在此条件下,一级反萃率为95.04%。     

废弃电子元器件酸性浸出液中铜的萃取研究

利用国产新型铜萃取剂DZ988,以PEG-NO2/H2SO4混酸溶液氧化浸取废弃电子元器件得到的酸浸液为萃取原液(含铜浓度CCu=3.132 g/L),进行铜的萃取研究,考察各因素对铜的萃取及反萃取的影响。试验结果表明,铜的萃取率随萃取剂浓度、O/A比、萃取温度及pH的提高而提高;在萃取剂浓度设定为25%,萃取料液浓度用氨水调至pH=2,油水比O/A=1:1,常温的条件下,对废弃电子元器件的PEG-NO2/H2SO4混酸浸出液中的铜的萃取率可达99.45%,铜、铁分离系数达1 151;以硫酸作反萃剂,对负载铜的萃取剂进行反萃取研究,在硫酸溶液浓度为250 g/L,相比O/A=1:1时,铜的反萃率接近100%。同时,DZ988基本不萃取Co、Ni,后续可从铜萃余液中继续回收Co、Ni。     

从负载铅的DNNSA-P204煤油溶液中反萃铅

研究了从二壬基萘磺酸-二(2-乙基己基)膦酸(DNNSA-P204)负载有机相中反萃铅的影响因素.考察了反萃剂种类、反萃时间、反萃温度、反萃剂浓度和反萃油水比(VO/VA)对负载有机相中铅反萃的影响.实验结果表明,硝酸为最佳反萃剂,反萃平衡的时间为5 min,低温有利于反萃.反萃过程为放热过程,过程焓变为-942.7 J·mol-1.广角激光光散射和FT-IR结果表明:DNNSA浓度不变时,DNNSA-P204形成的混合反胶团随着P204浓度的增加而变大,负载有机相中的铅以Pb AD形式增溶进入混合反胶团内水相中.经多次反萃后,萃取剂DNNSA-P204对铅仍有较好的萃取能力.当反萃时间为5 min,温度为298 K,油水比为2∶1,硝酸浓度为0.6 mol·L-1时,反萃率可达到70%.     

机械、仪表工业废物处理与综合利用

X7印.52(X) 103411镍福电池废锅极板制备碳酸锅的研究/王卫红…(深圳市工业废物处理站)//环境工程/冶金部建筑研究总院一2(X)1,19(2)一33一35 环图X一26 针对镍锅电池生产过程中产生的废泡沫式锅极板,提出了一条“溶解一萃取一沉淀”法生产碳酸锅的工艺路线。活性材料溶解条件:玩50劝浓度3mo护L,用量HZSO4/(ed+Ni)=1.乃(摩尔比);萃取cd条件:料液州二2.0,肠浓度ZmoFL,皂化率50%,相比(O/A)二3:1,三级逆流萃取;反萃Cd条件:反萃取剂珑s仇浓度ZmoFL,相比(O/A)二2:1,二级逆流反萃;沉淀Cd条件:NacO3浓度20%,用量N处CO3/(C子干+o.SH干)=…     

丁二酮肟-氯仿体系萃取分离铂、钯

采用研究相对较少的螯合萃取剂——丁二酮肟-氯仿萃取体系螯合萃取分离Pt(Ⅳ)、Pd(Ⅱ),用NaOH反萃,对丁二酮肟-氯仿体系萃取铂、钯的性能进行了研究.实验考察了萃取的反应温度、混相时间、反应剂用量、相比、酸度、氢氧化钠浓度以及干扰离子对钯的萃取率及反萃率的影响.在反应温度为70℃、pH=1、相比V(O)/V(A)=1∶1、混相时间为5min的最佳萃取条件下,进行含铂、钯废催化剂浸出液的分离,系数为βPd/P1=12629,其它共存离子Fe(Ⅲ)、Al(Ⅲ)、Mg(Ⅱ)、Ni(Ⅱ)、Pb(Ⅱ)、Cu(Ⅱ)的萃取率小于1%.     

城市污泥中Cu回收研究：生物沥浸-溶剂萃取-电积沉Cu技术

城市污泥通常含有大量有机质但也存在数量不等有害金属,在不影响污泥有益成分的基础上,去除和回收污泥中金属,既使污泥无害化又产生经济效益,意义重大.针对苏州某工业园区污泥重金属含量较高,研究利用生物沥浸-溶剂萃取-电积技术回收城市污泥中重金属Cu的工艺,并探讨了采用5-壬基水杨醛肟萃取剂M5640从城市污泥生物沥浸液中萃取分离Cu和Fe的最佳工艺参数.结果表明,经过生物沥浸处理72 h后,城市污泥中重金属Cu溶出率高达90%.当最佳工艺条件为:萃取剂体积分数为2%,相比(有机相与水相体积比,以O/A表示)为1/3,沥浸液pH为2.0时,沥浸液中Cu的一级萃取率达到95%以上,而Fe的共萃率低于10%;反萃取试验结果表明,在反萃取相比为2/1的条件下用1.5 mol/L硫酸溶液进行反萃取,Cu的一级反萃取率达到80.07%;反萃取后的富集Cu溶液作为电解液,在槽电压为2.1 V、电解温度为55℃条件下电积6 h,Cu回收率达到90%以上.在整个工艺中萃余液和反萃液均可循环利用无废液排放,对含Cu高的污泥,利用生物沥浸-溶剂萃取-电积技术回收有良好的应用前景.     

钛白废酸回收技术研究

通过臭氧氧化技术将钛白废酸中的Fe^2＋氧化成F^3＋，再用萃取法除去Fe^3＋。考察了络合剂（盐酸）浓度、萃取剂、萃取相比和多级错流萃取级数等对Fe^3＋萃取率的影响，初步探索了反萃法回收萃取剂及萃取剂的循环利用。结果表明，当盐酸浓度为3．4-4．0mol／L时，几乎可完全络合溶液中的Fe^3＋，Fe^3＋的萃取率随相比（O／W）的增加而增大，萃取级数愈多萃取效果愈好。O／W=1：1的单级萃取与总相比O／W=0．5：1的四级错流萃取率接近。当反萃相比（V／O）=1．5：1时，Fe^3＋的反革率达97％，萃取剂经过6次萃取一反萃循环后．Fe^3＋的萃取率没有明显下降。去除Fe增的钛白废酸，经蒸馏浓缩到70％左右，再与浓硫酸混合后可用于钛白粉的生产，蒸馏过程中得到的盐酸循环使用，反萃出来的Fe^3＋可作为生产铁红的原料。     

溶剂萃取法回收4-溴-2-氟碘苯萃余废水中的碘

研究了4-溴-2-氟碘苯萃余废水中碘的回收方法。25℃下,测定了苯、环己烷等7种萃取剂对碘萃取的分配常数及环己烷对碘萃取的分配曲线。研究选用了萃取率与分配常数相对较高,毒性相对较低的环己烷为萃取剂,并探讨了萃取剂、反应时间、溶液pH值、温度、反萃剂等因素对碘单质去除率的影响。结果表明在室温20℃,不调节废水pH值,相比为1:5、萃取时间10 min的条件下,碘的萃取率可达到88%。在室温20℃,相比为4:5的条件下,采用0.1 mol/L的氢氧化钾为反萃剂,碘的单级反萃率可达到90%。     

铜镍电镀退镀废液资源化处理工艺

针对硝酸型铜镍退镀废液,确定了蒸馏法回收硝酸、溶剂萃取法分离提取铜、沉淀分离法回收镍的工艺路线.探讨了采用P507煤油体系萃取分离硝酸介质中的铜和镍及用硫酸反萃铜的条件及影响规律,确定了最佳工艺参数.结果表明,硝酸回收率可达97.8%;当最佳萃取工艺条件为:料液浓度Cu 15～20mg/mL,Ni 5～10 mg/mL,料液pH为1～2,萃取剂体积分数35%,皂化度60%,相比为1∶1,振荡时间2min,温度20℃～25℃,铜的一级萃取率达90%以上,铜镍分离系数为75,经过三级逆流萃取废液中的铜镍已达到完全分离;以NaOH作沉淀剂,溶液的pH为10～11,镍的回收率可达99.9%.经上述处理后,使排放液达到国家工业废水排放标准要求.     

有机磷和十二胺对制革废液中Cr~(3+)和Fe~(3+)的萃取分离研究

针对制革污泥淋滤液Cr3+与Fe3+的分离,研究了二(2-乙基己基)磷酸(D2EHPA)和十二胺(RNH2)2个不同萃取体系萃取分离Cr3+与Fe3+的适宜条件。结果表明,在pH=2左右,采用D2EHPA和RNH3Cl为萃取剂分离Cr3+与Fe3+时的分离系数β均在500以上,且水相中Fe3+的残留浓度可以控制在10mg/L左右,并且分别以5mol/L和1mol/LHCl为反萃剂反萃负载有机相,单级反萃率均可以达到90%左右,为制革产生的多金属废弃物的溶剂萃取法提供了1种处理工艺。     

萃取-反萃法综合回收磷矿浮选尾矿中磷和镁

针对某磷矿浮选尾矿的资源特点,将其作为高镁低品位磷矿进行处理,用萃取-反萃法分离酸浸液中的镁和磷。选择正丁醇作为萃取剂,在磷酸浓度为30%、萃取相比为1:1,温度为常温,萃取时间为5min的均衡搅拌条件下,五氧化二磷萃取率可达68%以上;用水作为反萃剂,在其加入量为反萃前有机相体积的30%,反萃时间为3min,常温条件下进行反萃,反萃率可达90%以上。该研究为综合回收磷矿浮选尾矿提供了基础性资料,     

络合萃取法处理金刚烷胺制药废水

采用络合萃取法处理金刚烷胺制药废水,考察了初始pH、络合剂种类、稀释剂配比、油/水相比和反应温度等对废水中金刚烷胺萃取效率的影响,并对萃取剂中金刚烷胺进行了反萃取分离回收. 结果表明:采用V(P₂₀₄)〔P₂₀₄为二(2-乙基己基磷酸)〕∶V(正辛醇)为3∶2的复配萃取剂处理金刚烷胺制药废水,在初始pH为8.0、油/水相比为1∶1和温度为25 ℃的条件下,能够去除废水中99.7%以上的金刚烷胺;在反萃取过程中,V(P₂₀₄)∶V(正辛醇)为1∶4的复配萃取剂可以获得更高的反萃取效率,以1.0 mol/L的HCl溶液为反萃取剂,当油/水相比为1∶1时,可将51.7%的金刚烷胺从萃取剂中反萃分离,回收得到的金刚烷胺盐酸盐溶液可以回用到生产工艺中,P₂₀₄-正辛醇复配萃取剂可在萃取和反萃取过程中多次重复使用.      

氨基苯酚类废水的络合萃取

以P2 0 4 (二 (2 乙基己基 )磷酸 )为络合剂 ,煤油为稀释剂 ,正辛醇为助溶剂 ,通过萃取 反萃取的方式 ,对氨基苯酚类废水进行处理。研究了萃取剂浓度、废水pH值和油水比O/W ,以及反萃剂浓度、反萃油水比和反萃温度对萃取效率的影响。结果表明可将原废水的CODcr值降低至 1 / 7,使之满足其它末端处理的要求 ,而且反萃工艺简单易行 ,溶剂可重复使用     

13X沸石去除废水中镍离子的实验研究

实验着重研究了合成 1 3X沸石分子筛吸附重金属离子中的镍离子。结果表明 :当废水pH≥ 5 ,CNi2 + ≤ 2 0 0mg/L ,吸附时间为 30min ,按镍 /沸石质量比为 1∶50投入沸石进行处理 ,镍离子的去除率可达到 99%以上。处理后废水均达到工业排放标准。     

用萃取剂LIX84I从电子废弃物处理液中选择性萃取铜

考察了相比、水相pH、混合时间等因素对LIX84I萃取铜的影响，结果表明：这些因素对铜的萃取率都有一定的影响，最优化的条件是有机相为30％LIX84I＋70％煤油、室温、相比=2：1、出口水相pH值=2．0、搅拌速度=910r／min、萃取级数为3级，每级的时间为3min。对铜进行三级萃取和一级反萃，可以得到符合电积要求的硫酸铜溶液，萃取率和反萃取率分别可以达到94．6％和97．8％。     

酸碱处理-溶剂萃取法提取废旧电脑线路板中的金

采用酸碱法溶出电脑线路板中的贱金属,用王水制备金贵液,然后选用萃取容量较大的甲基异丁基甲酮进行萃金研究,结果表明：在相比为0.6、振荡萃取频率（100 r/min）、萃取时间15 min、温度40℃时,MIBK萃金的效果最佳,一次萃取率可达到97.14%,当金贵液中金含量大于30μg时,在以上条件下,萃取率可达到98%以上;选用5%的草酸进行金的反萃取,在70℃反萃40 min其反萃率可达98%以上;在120℃条件下蒸馏、冷凝回收有机相中的甲基异丁基甲酮,其回收率大于98%,节约萃取成本的同时,可提高试剂的利用效率。     

CLT酸废母液资源化萃取工艺

研究 N₂₃₅溶剂萃取体系综合处理 CLT酸废母液工艺 ,以实现资源回收 .结果表明 ,在萃取剂浓度为 40% ,酸化率为 50% ,相比 1∶1时 ,萃取效果最佳 ,此时废母液 COD去除率达 97% ,萃余液 COD低于 200 mg/L ,COD指标达到国家综合排放标准( GB8978-1996) ;Na₂CO₃和 NaOH混合水溶液作反萃剂 ,能够完全反萃 ,浓缩倍数达 9.4倍 ;浓缩液经蒸浓酸析 ,得到固体产品 ,产率 8.34g/L(废母液 ) ,主要有机成分为 CLT酸及其硝基衍生物 .     

中和-络合萃取-双极膜电渗析处理金刚烷胺制药废水

采用中和沉淀-络合萃取-双极膜电渗析组合工艺协同处理金刚烷胺制药胺化废水与溴化废水.结果表明,通过胺化废水与溴化废水的中和反应,可以大幅消减废水中溶解性固体和有机污染物,避免后续萃取过程中的乳化现象.在pH值为8.0、油/水相比为1∶1的条件下,P204∶正辛醇=3∶2的复配萃取剂对废水中TOC和TN的萃取效率分别为56.9%和20.6%,金刚烷胺及其衍生物几乎被完全萃取.以2.0 mol·L-1的HCl溶液为反萃取剂,可以将47.5%的金刚烷胺从负载有机相中反萃分离,再生后的萃取剂可以多次重复使用.对萃余液采用双极膜电渗析进行处理,可以去除64.2%的无机盐和部分有机物,同时还能回收到较高浓度的酸,但由于氢离子的渗漏难以回收高浓度的碱.     

络合萃取法处理模拟金刚烷胺制药废水

采用络合萃取法处理模拟金刚烷胺制药废水,比较了苯、CCl4和P204等11种萃取剂对水溶液中金刚烷胺的萃取效果,考察了溶液初始pH值、稀释剂的类型、萃取剂与稀释剂的配比和油/水比等因素对萃取效率的影响,并对萃取液进行了反萃取分离研究.结果表明,在水溶液中金刚烷胺浓度为1000 mg·L-1,溶液初始pH值为8.0~10.0,油/水比为1∶1的条件下,采用P204与正辛醇体积比3∶2的复配萃取剂进行萃取分离,金刚烷胺萃取率可以达到99.0%以上,当金刚烷胺浓度增加至10.0 g·L-1时,萃取率仍可以保持在97.0%以上;以2.0 mol·L-1的HCl溶液为反萃取剂,按照油/水比为1∶1可将51.1%的金刚烷胺从萃取剂中反萃分离.