催化燃烧法处理聚对苯二甲酸乙二醇酯生产废气

采用催化燃烧法处理聚对苯二甲酸乙二醇酯生产过程排放的含乙醛、2-甲基-1，3-二氧戊烷、乙二醇的废气，用进口Pt Pd／Al2O3-CeO2球状催化剂作废气催化燃烧的催化剂。在催化燃烧反应器床层空速为20000h^-1、催化剂用量为935mL、反应器入口温度为250℃、进口废气总烃质量浓度为2555～5099mg／m^3的条件下，处理后废气的总烃质量浓度为1～38mg／m^3，远低于120mg/m^3的国家排放标准，且总烃去除率达到98．6％～100％，乙醛质量浓度小于99mg／m^3,低于125mg／m^3的国家排放标准。     

煤矿废水的净化处理与工艺革新

华亭煤矿经过多次技术改造，已建成生产能力为300万t／a高产高效现代化的矿井，实现年利税5000多万元，成为全国煤炭工业优秀企业，全国环境保护先进单位。项目建设严格执行“三同行”制度，建设工业废水处理系统，并从净化工艺、处理规模上进行了2次改造，建成占地面积600m^2、日处理废水能力超过1200m^3韵废水净化处理站。     

硫磺回收装置扩能改造及效果分析

介绍了回收酸性气体生产硫磺的工艺原理与工艺流程,论述了影响硫磺回收装置生产能力的诸多因素与扩能改造的情况。扩能改造后,该装置的酸性气体处理量平均为976m^3／h,瞬时处理量可达1200m^3／h,硫磺的生产能力从4450t／a提高到7500t／a,生产能力提高了68．5％,装置总硫回收率达到93．5％。     

隔离曝气生物反应器处理含硫含酚碱渣

采用隔离曝气生物反应器（简称反应器）处理含硫含酚碱渣（简称碱渣），探讨了碱渣中硫化物的去除机理．研究了反应器中的挂膜驯化过程，考察了水力停留时间、气水体积比（简称气水比）及反冲洗周期等对碱渣中硫化物、挥发酚、COD和油等污染物处理效果的影响。实验结果表明，在碱渣处理量为1m^3／h、气水比为36：1、水力停留时间为12．0h，反冲洗周期为3～5d的条件下，经过隔离曝气生物氧化工艺处理后碱渣的COD、硫化物、油和挥发酚的去除率分别为88％，99％，89％，85％，出水BOD，约为30mg／L，BOD，／COD小于0．1，处理1t碱渣的产泥量为0．17～0．26kg。     

氨氮废水的深度水解

我公司是一个以煤焦为主要原料,生产尿素为主的大型化工企业。产生的氨氮废水主要来自合成氨工艺的铜洗部分和尿素生产的解析部分,平均排放量约为800m^3／d,其中氨氮的质量浓度高达60000mg／L,尿素的质量浓度也高达15000mg／L。原生产装置设有低压(蒸汽压力0．4MPa,蒸汽温度145℃)解吸系统,     

对苯二甲酸降解菌固定化生物流化床处理精对苯二甲酸废水

采用微生物筛选、纯化技术，获得了降解对苯二甲酸（TA）的YPC—TA1，YPC—TA2，YPC-TA3，YPC—TA44株菌株。将筛选出的TA降解菌固定化，处理初始TA质量浓度为2650mg／L的模拟废水，降解36h后TA去除率达100％。用TA降解芮在生物流化床反应器中处理PTA废水，最佳容积负荷为6.7kg／（m^3·d）。生物流化床反应器可在容积负荷为6．0～6．5kg／（m^3·d）的较佳条件下长周期稳定运行，COD去除率保持在91％左右，TA去除率保持在94％左右。低pH废水冲击和高容积负荷废水冲击时COD，TA去除率均明显下降，恢复正常讲水后3～4d，COD，TA去除率均恢复正常。     

直接氯化法生产二氯乙烷的节能降耗新技术

德国Uhde GmbH公司开发了一种Uhde／Vinnolit沸腾反应器(UVBR)，用于乙烯直接氯化(DC)法生产二氯乙烷(EDC)。采用该技术的小试研究规模为3000t／a，生产的EDC不经蒸馏即可达到99．3％以上的纯度，可直接用作生产氯乙烯单体(VCM)的原料。与传统的Vinnolit乙烯直接氯化(DC)工艺相比，应用UVBR后，能耗费用(包括低压蒸汽、冷却水和电耗)、原料损失分别由前者的630美元/t、40美元/t降至50美元/t、5美元/t，设备费用也减少15％-20％。     

聚氨酯合成革生产中N,N-二甲基甲酰胺的回收利用

采用自行设计的收集、吸收方法回收湿法聚氨酯（Pu）合成革生产废气中的N，N-二甲基甲酰胺（DMF），废气由集气罩收集，经填料吸收塔被水吸收后，出口废气中DMF质量浓度小于14．5mg／m^3，远低于国家标准40mg／m^3的排放要求，整个吸收塔DMF的吸收率达95％。采用自主开发的节能型三塔工艺回收废水中的DMF，废水处理能力达13．8t／h，DMF回收率达99％以上，回收的DMF纯度为99．95％。以3条湿法PU合成革生产线计，采用节能型三塔回收工艺，预计每年可增加效益354．3万元。     

煤泥-煤矸石混烧技术在沸腾床锅炉上的应用

南桐矿务局电厂11^#锅炉是东方锅炉厂生产的鼓泡床锅炉，型号为DG-35／3．82-M101，属单汽包膜式壁自然循环锅炉，床下风室点火，炉内百叶窗除尘，飞灰回燃，两台给煤机炉前正压给煤，原设计煤种为煤矸石加工的沸腾煤(低位发热量为12．54MJ／kg左右)，采用水膜除尘器除尘。锅炉送风机为9-2614D型，参数为53013m^3／h，12．015KPa，配电机JS-126-4型，225kW。锅炉引风机为4-6816D型，参数为84156—95764m^3／h，2．65-2．71KPa，配电机Y315M2-6型，110kW。     

油脂工业废水的回用

以某油脂化工厂排放的达标废水为研究对象,提出了微絮凝-直接过滤、二级活性炭吸附、二氧化氯氧化消毒串连的深度处理工艺,并在小试基础上进行了油脂废水再生回用的工业化试验研究,处理规模为400m^3／d。处理后出水中COD、浊度、色度、阴离子表面活性剂（LAS）含量、细菌总数等均满足市政供水水质标准。回用水可作为碱化车间和油脂预处理车间的生产补充用水。     

优化操作方法以实现尿素的清洁生产

20世纪90年代,荷兰斯塔米卡邦公司在改进型CO2汽提法(又称脱氢流程)尿素生产工艺的基础上开发出新一代改进型CO2汽提法工艺流程。该方法首次在孟加拉国吉大港(Chittagong)的KAFCO化肥有限股份公司1725t／d尿素生产装置中实现了工业化。塔西南化肥厂1050t／d尿素生产装置是在KAFCO取得成功经验基础上的全球第二个全套采用斯塔米卡邦公司多项专利技术的尿素生产装置。与传统的CO2汽提法(二次洗涤)     

酚醛树脂生产废水处理工艺

对于COD高达246000mg／L、挥发酚达11000mg／L的酚醛树脂生产废水的处理试验研究表明，采用树脂提取--二次缩合--催化氧化--SBR生化工艺是可行的。100℃下通过9h的延时缩合，可回收树脂25kg／m^3，COD和挥发酚去除率分别为。75％和66％；95--100℃下投药二次缩合4h，COD和挥发酚去除率分别达81％和99％；常温常压下投加二氧化氯1．2kg／m^3，催化氧化4h，COD和挥发酚去除率分别为41％和78％；脱氯混凝后，废水按1：4稀释(降低Cl^-浓度)，控制COD在600mg／L以下，经PAC--SBR生化工艺处理可达标排放。工程实践证明，废水处理效果达到预期目标，其经济技术指标具有先进性。     

膨胀颗粒污泥床反应器处理啤酒废水

对接种市政消化污泥的膨胀颗粒污泥床（EGSB）反应器的启动及启动成功后在35℃和15℃时的运行特性进行了研究。结果表明：EGSB反应器采用低进水COD、高有机负荷方式，46d快速启动成功；在35℃、HRT为3．4h、液体上升流速为2．80m／h的条件下，COD去除率均能保持在90．0％以上；温度在进水COD为450mg／L左右时对COD去除率影响不明显，但在1700mg／L左右时影响明显；EGSB反应器能在15℃的低温条件下稳定高效运行；在短时间内经历15℃→50℃→15℃的温度冲击和4．32kg／（m^3·d）到15．50kg／（m^3·d）的负荷冲击后能在8d和14d内快速恢复；经历35℃→17℃→35℃的温度冲击后，COD去除率的恢复没有出现滞后期。     

用生物滴滤床处理H2S和挥发性有机物混合废气

用生物滴滤床（BTF）处理某化工厂污水站的H2S和挥发性有机物（VOCs）混合废气，当废气中H2S质量浓度为120～400mg／m^3、VOCs质量浓度为115～340mg／m^时，运行稳定后H2S和VOCs的去除率为95％和85％。考察了影响BTF运行的循环水水质情况，试验结果表明：加入Na2CO3可使循环水pH控制在3～6；循环水中含盐量、Cl^-质量浓度和SO4^2-质量浓度分别为2200～3300，600～800，1200～1400mg／L，均未达到抑制微生物的水平。     

用折流式旋转填料床处理含氨废水

采用折流式旋转填料床处理含氮废水，考察了各因素对吹脱率、传质系数及气相压降的影响、实验结果表明：在pH为10左右、温度为20℃、废水中氨质量浓度为10366mg／L、气体流星为160m^3／h、液体流晕为60L／h、转述为800r／min的条件下，吹脱率为92％，传质系数为3．46kmol／（m^3·s）；折流式旋转填料床的气相压降显著低于其他旋转填料床，且湿床压降低于干床压降；获得了折流式旋转填料床的传质系数和气相压降的回归方程，可分别计算折流式旋转填料床的传质系数和气相压降，考察传质性能和流体力学性能。     

南钢100t电炉除尘系统改造方案

南钢100t电炉原除尘系统为“高阻损、高能耗”系统。为了全面降低管网阻力，提高系统处理风量。满足生产规模的需要。从除尘系统的3个要素着眼(系统工艺、捕集罩、除尘器)，探讨了100t电炉除尘系统的改造方案和具体措施。     

炼油废水深度处理回用技术

大港石化分公司处理能力为500m^3／h的污水处理场处理来自各生产单元的含碱、含盐、含油及脱硫废水。污水处理场出水水质除pH、硫化物质量浓度和BOD符合回用水水质要求外，含油量、COD和氨氮质量浓度均没有达到要求。大港石化分公司与同济大学环境科学与工程学院合作开发了悬浮填料生物接触氧化深度处理外排废水技术，并于2002年采用该技术对污水场外排污水进行再处理，取得了良好的预期效果。该项目获得了中国石油集团公司技术创效二等奖。     

吸附回收法处理甲硫醚废气

采用吸附回收法处理高浓度小排放量的甲硫醚废气，以活性炭不吸附剂，废气中甲硫醚的质量浓度可从处理前的151g/m^3降至0．06g/m^3，甲硫醚的去除率大于99％，处理后的废气可达标排放，将吸附饱和后的活性炭用水蒸气解吸再生，解吸得到的甲硫醚回用于生产。     

用生物滴滤塔净化苯乙烯废气

用内部填充有陶粒的生物滴滤塔净化苯乙烯废气，考察了气体流量、液体喷淋量及氮源对苯乙烯废气净化效果的影响。，进口苯乙烯质量浓度为300～4500mg／m^3时，气体流量和进FI苯乙烯质量浓度对苯乙烯的去除率影响显著，当气体流量为0．3m^3／h时，苯乙烯去除率达87％以上。实验结果表明：在气体流量为0．9m^3／h时，液体喷淋量对苯乙烯废气的净化效果影响不明显；降低进口苯乙烯质量浓度和增大生物滴滤塔的有效传质面积，有利于苯乙烯的净化；用浓度为0.0017mol／L的NaNO3作氮源时苯乙烯的去除效果优于用NH4Cl作氮源时苯乙烯的去除效果。     

热解废轮胎生产有价值的产品

Union Nature公司开发出一种热解方法，用于从废轮胎中回收燃料气、炭黑和钢丝。该公司在一个处理能力为6000 t/a的装置上对该法进行了试验，并建成了一个处理能力为20000 t/a 的移动式工业化装置。 　　轮胎由可以阻断空气进入的系列入口被连续送入热解装置。轮胎在输送带上向前移动，在600-1000°F温度下被热解。橡胶气化成热值为1000 Btu/英尺3以上的燃料气。一种以膨润土为基质的无机催化剂起两种作用，一是可降低热解温度，二是可吸收热解气中的硫。炭黑及钢丝由一机械装置从输送带上被传出并分离。 　　热解气的约15%用于处理过程，其余作为燃料气出售。热解装置的投资可在3年内收回。