径向叶片等温挤压成形试验研究

本文选用超硬铝Lc9,对径向叶片的等温挤压成形工艺进行试验研究。文中给出了材料预处理和等温挤压成形的温度和速度等工艺条件;分析了径问叶片等温挤压的成形过程及该工艺对成形件强度的影响;论述了控制流动性和充填性的材料、加工及模具等主要因素。试验研究结果表明,等温挤压成形工艺对于超硬铝材料复杂形状零件的塑性成形具有实际意义。     

大挤压比薄壁件复合挤压成形工艺过程的数值模拟

采用等温复合挤压工艺成形大挤压比薄壁件,并应用DEFORM对大挤压比薄壁件的复合挤压过程进行有限元数值模拟,分析成形过程中的变形力及金属流动规律.根据模拟得到的应力场、应变场、速度场及加载变化等,也可预测大挤压比薄壁件复合挤压变形时产生的缺陷.     

铸态铝黄铜制作注塑模型腔的应用

本文介绍了应用铸态铝黄铜通过等温挤压方法制造汽车收放天线装饰盖注塑模凹模型腔的工艺实例,阐明了工艺参数的确定方法和工艺特点,总结了便于推广应用的工艺方案。     

高温合金GH4169管材挤压工艺及组织分析

对高温合金GH4169管材挤压成形进行了工艺研究.确定了GH1140管材挤压成形工艺参数,分析了GH4169管材挤压力能参数变化规律.分析了管材挤压对组织性能的影响。研究结果发现,GH4169管材挤压成形时必须严格控制坯料温度、模具预热温度、润滑方式、挤压速度、挤压比等工艺参数。     

管材挤压工艺分析及实验研究

对管材挤压成形进行了工艺分析及实验研究。确定了镁合金、70 75铝合金、高温合金等几种材料管材挤压成形工艺参数 ,分析了管材挤压成形时变形力的变化规律。研究结果表明 ,管材挤压成形时必须严格控制坯料温度、模具预热温度、润滑方式、挤压速度、挤压比等工艺技术参数。以上工艺参数对挤压力均有不同程度的影响。     

触变模锻成形工艺对镁合金成形件力学性能的影响

采用半固态等温热处理法、近液相线模锻法和等通道角挤压法制备AZ91D—Y镁合金半固态坯料。分别将3种状态的坯料加热到半固态温度区间进行二次重熔后,进行了触变模锻成形。结果表明,在半固态温度为560℃,模锻压力为200MPa的条件下,半固态等温热处理法、近液相线模锻法和等通道角挤压法制备坯料分别保温30,20,15min后触变模锻获得最佳力学性能;随着坯料加热温度的升高,触变模锻成形件力学性能呈现先上升后下降的趋势;增加成形压力有利于触变模锻成形件力学性能的提高;在相同成形条件下,等通道角挤压法制备坯料触变模锻后的力学性能最好,近液相线模锻法次之,半固态等温热处理法较差。     

空调机用黄铜三通阀的温挤压成形数值模拟

提出一种新的精密温挤压成形工艺代替传统热锻法来制造空调用三通阀。建立了该三通阀温挤压有限元分析模型,采用非线性有限元分析软件DEFORM-3D^TM对三通阀温挤压成形的过程进行了数值模拟,揭示了其塑性成形的机理,以及工艺参数对充填情况的影响规律,进一步获得了合理的温挤压工艺参数。     

工矿及采矿用截齿温挤压精密成形工艺研究

通过有限元模拟与实验对普通轴对称类截齿、局部大尺寸类截齿和带旋转翼类截齿的温挤压精密成形工艺进行了研究,分别提出了镦挤工艺、浮动组合模具镦挤和镦挤联合径向挤压的复合挤压等新工艺。模拟和实验结果表明：新工艺解决了截齿挤压大高径比失稳、非轴对称径向旋转翼难充满等关键问题,工件成形质量良好。     

30CrMnSiNi2A钢壳体毛坯的温挤压成形工艺研究

针对30CrMnSiNi2A超高强度钢制壳体毛坯的结构特点和材料工艺特性,对该壳体毛坯的温挤压成形工艺进行了大量的试验研究;并采用"正交试验方法"对温挤压工艺参数进行了优化设计。经过理化检测和使用结果表明,采用温挤压工艺生产的30CrMnSiNi2A钢制壳体毛坯锻件完全满足壳体的使用要求,各项性能指标合格。     

等壁厚挤压工艺及变形趋向性研究

本文对挤压时金属的稳定流动进行了系统的工艺分析,提出按等壁厚原则进行挤压件和工艺设计的基本方法,指出建立等壁厚的工艺条件,旨在控制金属变形通道一致而不出现最窄变形域,这是确保金属稳定流动和获得优良挤压制品的重要工艺措施;引用形状因素,对复合挤压时的金属流动规律进行的讨论接近真实变形过程。     

挤压金属的流动理论(Ⅱ)

根据挤压金属的变形特点和流体力学理论,本文提出了挤压金属的流动的理论,并以此对挤压金属的变形规律进行了广泛的、定量的研究。从理论上阐明了:挤压体工艺设计的通道递减性原则;挤压金属自由端按空间二次曲面及对数曲面的流动规律;复合挤压时,挤压金属向上和向下流动速度相等的变形规律,并且给出了计算各种复合挤压变形规律的统一公式。由挤压金属的流动理论推导出的结论与挤压工艺现象及实测数据相符。     

轮辐螺栓孔挤孔模设计

对汽车轮辐上螺栓孔的挤压成形工艺进行了分析 ,并以微型车 12× 4 .0 0B轮辐上的螺母座孔为例 ,介绍了挤压时预制孔径的确定办法、挤压力的计算及设备选择 ,是对有径向挤压的混合挤压的工艺计算的有益尝试。也对模具选材、结构及设计中应注意的主要问题作了详细介绍 ,对同类或相似零件的成形模具设计有较大的参考价值     

AZ31变形镁合金挤压成形工艺的研究

选择AZ31变形镁合金,设计了实心棒材、矩形和圆形截面薄壁空心型材试样,对坯料加热、模具预热、润滑剂、挤压比、挤压速度及挤压力等工艺问题与工艺参数,进行了系统的试验研究,总结了成形规律和确定工艺参数的方法,对生产应用将起到重要的参考作用。     

JH125端面齿轮挤压工艺与模具简介

介绍125端面齿轮挤压工艺、模具设计,通过冷挤压、开式温挤压、闭式温挤压工艺试验和小批量生产,选择了适合批量生产、综合效益较好的JH125端面齿轮闭式温挤压工艺。     

复杂多台阶空心零件复合挤压变形的控制

在为用挤压工艺生产快门壳而进行的工艺试验中,为了控制这种复杂多台阶空心零件复合挤压正、反挤方向的变形量,采用了改变润滑条件和凹模圆角的工艺措施,得到了预期的效果.从而为确定类似空心零件挤压生产工艺参数提供了一种简便而行之有效的方法.     

带翼内凸筋D形铝管连续挤压生产工艺的研究

运用所制定的连续挤压工艺生产方案生产了传热性能高的铝内凸筋D形管 ,通过连续挤压工艺试验 ,对影响D形管机械性能的因素以及显著影响D形管传热效果的内凸筋高度的成形规律 ,从制定挤压工艺的角度进行了观察和分析 ,为进一步推广工业化生产提供了有价值的数据和理论指导。     

ObjectARX铜合金轴承实体保持架等温挤压模CAD系统开发中的应用

等温超塑挤压成形技术开辟了铜合金实体保持架加工的新途径。在此新技术的基础上,利用VC++6.0和ObjectARX开发了一套铜合金轴承实体保持架挤压模CAD系统软件,大幅度缩短了保持器系列产品的开发周期,并提高了产品设计效率和设计水平。     

挤压铸造工艺及其在汽车制造业中的应用

回顾了挤压铸造的应用历史背景,综述了挤压铸造工艺的特点及其适用范围,对采用这种新型工艺生产汽车零件的典型实例作了详尽的介绍和分析。指出随着挤压铸造工艺的不断完善,这种新型的金属成形工艺在汽车生产中具有良好的应用前景。     

铝型材挤压加工中连续成形方法综述

铝材连续挤压成形方法是近十年来有色金属挤压工艺的一大突破,它们一出现就受到冶金界、压力加工界的高度重视,并迅速得到推广。目前我国已引进数条Conform挤压成套设备,对手连续挤压工艺的深入研究亦正在进行之中。     

非直壁外形筒体零件辊挤成形工艺设备研究

针对非直壁外形筒体零件的几何形状特点,在综合分析辊锻和挤压成形工艺的基础上,提出了集辊锻、挤压为一体的复合辊挤成形工艺。同时介绍了此工艺的设备设计,并进行了计算机辅助模拟验证。