基于三角模糊数的机械伤害事故风险分析

为研究机械伤害事故风险因素的影响程度,更好地对机械系统进行安全管理,实现机械设备安全运行和生产,以某企业清理沥青修整机作业时发生的机械伤害事故为例对其进行风险评估,根据机械伤害事故的特点并结合《机械工厂安全性评价标准》构建了机械伤害风险评价指标体系,采用三角模糊数和网络分析法计算导致事故的各个因素和子因素的权重。结果表明,危险操作倾向、机器安全防护、身心状态是导致事故发生的直接因素,并据此提出了相应的风险预防措施,为机械伤害事故风险决策提供了有力依据。     

抽油机违章调参作业机械伤害事故分析

随着油田企业的不断发展,在生产过程中将使用大量的机械设备。为了更大的提高设备的使用效率,对设备的参数调节也是油田员工日常主要工作,这也加大了机械伤害事故发生的概率。机械伤害事故是人们在操作或使用机械过程中,因机械故障或操作人员的不安全行为等原因造成的伤害事故。发     

起重事故原因分析与起重机安全技术检验

1 起重事故概况 起重机是机械设备中蕴藏危险因素最多、发生事故几率最大的典型危险机械,国内外每年都因起重设备、起重作业造成大量的财产损失和人身伤害事故。在工业发达国家,起重伤害事故约占全部产业部门事故总数的20％左右(如日本等)。在我国,随着     

剪板机的安全技术探讨

根据剪板机工作中发生的伤害事故统计分析得,绝大多数的严重受伤事故,都是由于工人的手伸入上下刀口之间所致。在生产中一般使用的剪板机,从安全技术观点来看,搞好安全生产,必须充分发挥人的主观能动性,采取积极有效的预防措施,尽可能地减少伤害事故。要杜绝人身事故和防止发生机械设备事故,正确合理地使用剪板机,不仅可以提高生产效率,还能大大延长机械设备的使用寿命。因此,为了避免伤害事故的发生,必须采取一系列的安全技术措施。     

GB12265-90机械防护安全距离

本标准参照采用 ISO 4254.1《农林拖拉机和机械——安全技术要求——第一部分:总则》。1 主题内容与适用范围本标准规定了在工作场所防止人体触及机械设备危险部位的安全距离。本标准适用于人体触及机械设备危险部位的防护.     

机械压力机的安全性能

机械压力机(简称压力机)即我们通常称的“冲床”,是一种危险性较大的机械设备,尤其是100t 以下的中小型压力机发生冲压伤害事故的机率更高。冲压伤害事故的原因有多方面,其中以压力机本身的安全机能不完善为主要原因。一、安全压力机的安全性能工业发达国家为了防止冲压伤害事故,已制造出安全压力机。所谓安全压力机,就是压力机本身带有     

桥门式起重机安全技术检验状态分析

通过对桥门式起重机安全技术检测,从安全装置、电气、机械、金属结构零部件等方面,分析桥门式起重机安全技术检验状态。说明实行起重机械安全监察和检测,对企业加强起重机械安全管理,杜绝和减少起重伤害事故具有重要意义。     

基于HFACS模型的制造企业机械伤害事故致因分析

为探究我国制造企业机械伤害事故发生的部分原因，首先以206份机械伤害事故报告为样本，基于人因分析与分类系统(HFACS)模型，运用SPSS软件分析样本数据频率及相关性，其中，较常见的致因因素是组织氛围、监督不到位、不良的心理状态和偶然性违规；各致因因素间的关联强度值为1.994～5.407,组织氛围-监督不到位-不良的心理状态-偶然性违规是关联强度之和最大的关键事故致因路径；然后利用Super Decisions软件计算致因因素权重，其中，不安全行为的前提条件权重值为0.330 1,是所占权重最高的关键层级，不安全的监督层级中的计划任务不恰当权重值为0.150 1,是权重最高的关键因素；最后通过分析提出预防机械伤害事故发生的策略。研究结果表明：机械伤害事故的发生是各致因因素间相互作用的结果，减少制造企业机械伤害事故需要阻断事故致因路径、加强对关键层级和关键因素的管控。     

桥门式起重机安全技术检验状态分析

通过对桥门式起重机安全技术检测，从安全装置，电气，机械，金属结构零部件等方面，分析桥门式起重机安全技术检验状态，说明实行起重机械安全监察和检测，对企业加强起重机械安全管理，杜绝和减少起重机伤害事故具有重要意义。     

海上钻井职业伤害事故统计分析及预防对策

我国海洋油气产业正处于高速发展期,职业伤害事故在海洋油气开采特别是海上钻井过程中频繁发生,不仅严重影响作业进度和工程质量,而且造成人员伤亡,预防职业伤害事故至关重要。首先对亚太海域钻井职业伤害事故按照工种、作业类型、事故发生位置、人员受伤部位、工龄进行统计分析,然后分析事故的原因,总结事故发生规律,找到预防海上钻井职业伤害事故的重点监督工种、重点保护部位并提出重视新人的安全教育,加强安全监督,做好警示标志,减少事故高发位置人员的数量等预防对策,并为进一步改善海上钻井安全水平提出建议。     

机电现代化与煤矿安全生产

针对目前国内煤矿生产安全问题,从更新现有的老化机电设备、改进生产技术、实现机电现代化生产的角度,阐述煤矿机械设备集成创新、加快煤矿机械电子发展、改进煤机企业机床设备、煤矿机械设备引进等观点,提出一些新见解和主张。煤矿机械具有复杂工作环境的特殊性,对其机电设备的改进,实行现代化生产技术,开展现代化的企业管理,可以提高生产安全性、可靠性,减轻体力劳动,减少伤亡事故,对保证安全生产有重要的现实意义和指导作用。     

机械事故的安全防护

机械事故的安全防护刘荣堂（贵州省兴义造纸厂）这里所指的机械事故，是机械设备直接造成人体碰撞、夹击、剪切、卷入、刺入、挤压等伤害事故。一般来讲，机械事故是工厂企业中常见的事故。为了能引起大家对机械重伤事故的重视，笔者对贵州省某造纸厂１５年来的机械重伤事...     

机械伤害事故的事故树分析方法研究

根据机械设备操作的特点,采用安全系统工程中的事故树分析方法,对机械伤害事故进行定性分析,找出了影响机械伤害的主要因素,并提出了防止机械伤害事故的对策,从而保证机械没备操作的顺利进行,提高整个操作过程的安全度.     

机器"吃人"背后的警与思

机械伤害是日常生产过程中最常见的伤害之一,随着科技不断进步,各行各业的机械化程度不断提高,机械伤害事故发生概率也随之减少,但安全生产没有"万无一失",只有"一失万无",在得到高效率生产和高质量产品的同时,应谨防生产设备成为"吃人"机器.要做到安全生产,就必须绷紧安全这根弦,绝不能以身犯险,必须了解危险因素,避免稀里糊涂"踩雷",必须遵守操作规程,严格按照"套路出牌".本文介绍的此起机械伤害事故,值得警醒和反思.     

德国国有林劳动安全状况

从联合国粮农组织获悉，1994～1995年德国国有林的劳动安全状况有所好转，劳动伤害事故明显减少。全国国有林劳动伤害事故年发生数已从1994年的1748起减少到1995年的1120起，其中营造林作业发生的劳动伤害事故比重从1994年的16％降为1995年的14％，机械设备维修保养等作业发生的劳动伤害事故比重也从1994年的7％降为1995年的6％，但木材采运作业发生的劳动伤害事故比重认1994年的58O上升为1995年的63％。每百万工作小时的劳动伤害事故数，1994年为227起，1995年为222起。对受伤害雇员的伤害类型进行统计表明，受撞伤和压伤的雇员占40％．受…     

机械加工工艺危险性控制研究

机械安全是制造业赖以生存和发展的基础,涉及到国民经济各个部门和人民的安全与健康。为了有效地控制机械加工工艺的危险性,防止机械事故发生,减少人员伤亡和财产损失,运用事故统计方法,对我国机械加工行业各类生产事故进行统计分析,从不同伤害形式的角度出发,将机械伤害事故类型从绞伤、碾压伤害、夹挤伤害等方面进行研究,重点以锻工、车工、铣工、钳工等11种常见加工工艺为研究对象,分析其操作过程中发生的事故原因和事故类型,得出我国机械加工行业事故发生规律和各加工工艺危险性的大小。与以往机械伤害事故类型统计不同,本文将机械伤害从不同工种和不同伤害形式进行分类统计,更能体现机械加工事故伤害特点,对加强我国机械加工行业的安全生产管理有一定的参考意义。     

首届劳动保护专业高级研修班函授通讯(七)

机械安全技术教学大纲 一、教学目的 机械是各行各业都用的设备。随着生产和技术水平的提高,生产设备的机械化、自动化程度日益提高,使用的机械设备也越来越多。保证人们在使用机械过程中的安全是安全工作者的重要任务。机械安全技术是预防机械事故的安全技术。 安全技术要立足于预防。机械安全技术的主要内容包括:设计与制造有安全装置的机械,使机械设备实现本质安全;改进生产工艺、设备和操作方法;对各种机械存在的危险和有害因素进行分析和预测,采取有效的预防措施;对可能引发事故的设备故障进行提前诊断,消灭事故隐患;进行正确的维护保…     

要加强饮食服务业机械设备的安全管理

近几年来,饮食服务行业机械化水平逐步得到提高,减轻了职工的体力劳动,提高了企业生产效率。但是,由于多数企业对机械化生产管理缺乏经验,机械化也给企业和职工带来了潜在的危害,人身伤害事故和设备损坏事故也屡有发生。为此,本文拟就饮食服务业保证机械设备的安全运行管理问题发表一些意见。 首先,要建立企业经理负责制的机械设备安全管理的体系(见下图): 其次,要抓好机械设备运行过程的安全管理。其分为七个方面。 一、设备购置要积极慎重。制定机械设备购置计划要从实际出发,兼顾安全生产、环境、节能、运输和企业发展的要求,不但要考虑…     

造成机械伤害的原因及预防

日常工作中,由于机械伤害常常给人造成痛苦,甚至终身残疾。怎样才能有效地防止机械伤害事故呢?首先要正确分析产生机械伤害事故的原因,然后采取相应的安全防范措施。形成机械伤害事故的原因: 1.修理、检查机械时,忽视安全措施。在线检修时,未采取必要的预防措施;断电作业,电源处未悬挂警示牌。 2.安全防护装置不健全或形同虚设。 3.电源布局混乱,不利于紧急停车。 4.违章作业,随便进入危险作业区。 5.不熟悉操作规程,遇有紧急情况发生判断错误。     

高度重视未遂事故

美国著名安全工程师海因·里希对55万余起工伤事故的统计分析发现,严重伤害事故、轻微伤害事故和非伤害事故发生的比例关系是1：29：300。其中,发生频次最高的非伤害事故,也被称为未遂事故。大量的未遂事故是构成作业现场危险的真实写照．也是企业安全生产事故频发的诱因之一．许多事故就是在这一起起未遂事故的容忍和忽视中发生的。因此,要杜绝安全事故,必须避免未遂事故的发生,必须高度重视对未遂事故的管理．