铝型材挤压模CAD/CAM系统及其关键技术的研究

此文介绍了铝型材挤压模CAD/CAM系统的构造方法和总体结构,以及其中关键问题的解决方法。作者开发的铝型材挤压模CAD/CAM系统(HECAD)可进行平面模和分流模的设计,能输出模具设计工程图纸及模孔线切割加工指令。     

锥形凹模内挤压/拉拔过程的上限解分析

论述了适用于分析锥形凹模内挤压/拉拔过程的几种上限模型,分析了采用一般模型得到的上限解.     

铝型材挤压平模CAD系统的开发

介绍了铝型材挤压平模CAD系统的总体结构和设计要素.该系统以AUTOCAD12.0为图形支撑环境,VISUAL BASIC4.0 FOR WINDOWS作为开发工具,采用交互式设计,完成了从型材图形输入到模具图纸输出的全过程.利用该系统可以进行挤压平模设计的各项计算,通过优化选择,设计出尺寸精确、结构合理的模具.     

AZ31B镁合金挤压工艺研究

在油炉中熔炼AZ31B镁合金 ,用熔剂保护 ,石墨模铸造圆锭。铸锭经 40 0℃× 1 2h的均匀化处理后 ,进行热挤压 ,其挤压温度为 40 0℃ ,挤压速度为 1～ 2 .5m/min ,挤压比为 1 0～ 45。共挤出了 1 1种规格的棒材、管材、型材 (工字型、槽型、角形、方形、T形等 ) ,挤压过程中均发生了动态再结晶 ,其抗拉强度σb 在 2 75～ 2 85MPa之间 ,屈服强度σ0 .2　在 2 2 0～ 2 2 5MPa之间 ,延伸率δ在 1 5 %～ 1 7%之间。所制订的工艺合理 ,挤压出的棒材、管材、型材有较好的力学性能     

铝合金挤压型材工艺及在汽车中的应用

铝合金挤压型材广泛应用于建筑、包装、交通运输等方面,近年来在交通运输行业的应用呈上升之势。着重介绍了铝合金挤压型材的生产工艺、在汽车上的应用以及工业挤压型材的开发前景与技术难点。     

非对称挤压研究

提出了挤压中心的新概念,建立了非对称挤压的分析模型和变形理论。通过自行开发的非对称挤压CAD/CAM系统,模拟了变形区的速度场、应变速率场以及摩擦因子、断面减缩率对相对应力的影响,给出了最佳的凹模长度和模面形状等优化参数。     

细密沟槽铝合金挤压件模具的改进

对细密沟槽铝合金挤压件的结构进行了分析,研究和探讨了该类冷挤压件的成形过程。通过对挤压过程中金属的流动,以及模具的受力分析和模具结构的改进,解决了该类零件在挤压过程中上模的断齿问题。     

确定挤压凹模模孔位置的强度法

提出了以应力作为目标函数,优化模孔位置的方法,以此设计的挤压凹模,能提高其强度安全系数和使用寿命。以叉车内门架的模拟试件挤压凹模为例,进行了分析计算,结果表明,该方法简明易行。     

基于UG平台构建三维铝型材挤压模具CAD系统

在UG平台上 ,建立了三维铝型材挤压模具CAD系统 ,可以方便地设计出参数化的铝型材挤压平面模和导流模。系统的设计采用了面向对象的技术 ,具体的程序实现则利用了UGOPEN/API接口和UGOPEN/GRIP语言     

圆管挤压的流函数分析

给出了一种借助于以流线描述的运动学许可速度场、利用流函数分析锥模挤压圆管稳定流动问题的理论方法,并对挤压实例进行了计算和实验验证。     

矩形截面毛坯挤压矩形工件的上限研究

应用上限法建立了由矩形毛坯正挤压矩形截面工件的等挤压比流动模型 ,推导出了三次多项式表示的流线方程 ,给出了变形区的动可容速度场、应变速率场及上限功率的表达式 ,获得了挤压力的上限数值解 ;分析了变形程度、工件截面形状等参数对挤压力的影响 ,并获得了相对挤压应力与截面形状系数之间的近似关系式。研究证明采用流线速度场进行上限分析比其他方法更符合实际情况 ,根据流线设计的凹模优于常规凹模 ,如平底模。     

SiC颗粒尺寸对喷射共沉积7075 Al/SiCp挤压及轧制的组织和性能的影响

研究了喷射共沉积方法制备的7075 Al / SiCp复合材料挤压及轧制过程中SiC颗粒的分布.通过拉伸实验、微观组织的金相及拉伸断口SEM观察分析了SiCp颗粒尺寸对材料组织和性能的影响.实验表明,SiCp在挤压过程中沿厚度方向形成分层分布,SiCp的尺寸及粒度分布对于聚集有较大的影响;轧制过程对挤压时形成的SiCp分层分布有一定的减弱作用,但改善程度和SiCp的尺寸有关;SiCp颗粒尺寸对复合材料的力学性能及断裂机制有很大的影响.     

上限元法在模拟杯-杆型复合挤压全过程中的应用

此文采用上限单元法(UBET)模拟了杯-杆型复合挤压的不同变形程度组合(ε_∫/ε_b)对挤压力及两端流出量的影响,并与实验结果进行了比较,实验结果与计算结果相符很好,改善了以往的模拟结果,讨论并分析了提高上限单元法的计算精度的方法。     

带翼内凸筋D形铝管连续挤压生产工艺的研究

运用所制定的连续挤压工艺生产方案生产了传热性能高的铝内凸筋D形管 ,通过连续挤压工艺试验 ,对影响D形管机械性能的因素以及显著影响D形管传热效果的内凸筋高度的成形规律 ,从制定挤压工艺的角度进行了观察和分析 ,为进一步推广工业化生产提供了有价值的数据和理论指导。     

美军V/STOL飞机机载设备可靠性试验剖面研究

简述了美军垂直/短距起落飞机(V/STOL)飞机的特征和环境,提供了垂直/短距起落飞机的10个典型作战任务剖面及其飞行参数,分析了垂直/短距起落飞机和常规起落飞机的环境差异,给出了垂直/短距起落飞机每个作战任务剖面对应的可靠性试验剖面.     

冷挤压工艺智能设计中的压力计算

冷挤压力的高低是冷挤压工艺成败的关键 ,通常挤压力计算是人工完成的。文中介绍了冷挤压工艺计算机智能设计系统中的挤压力计算及其参数优化部分的软件开发方法。该方法分别介绍了数据库设计、用户界面设计、挤压力计算、工艺评价等内容     

UV/Fenton体系中Fe2+/Fe3+的相互转化规律

为了控制UV/Fentan方法中铁元素的用量,合理利用溶解态铁的催化反应过程并提高其降解效率,研究以难生物降解性染料罗丹明B为目标物,通过正交实验和单因素实验确定了UV/Fenton体系的最佳反应条件,并利用一元线性方程模拟了罗丹明B退色反应的的动力学方程.结果显示,当体系的最初pH为3.00,溶液中[Fe2+]=0.180 mmol·L-1、[H2O2]=124.022 mmol·L-1时,UV/Fenton氧化罗丹明B退色符合一级反应动力学方程.研究了总铁含量维持在0.180mmol·L-1、保持紫外光照射、4次向同一UV/Fenton体系中添加1.7mLH2O2,每次反应后Fe2+/Fe3+的循环转化规律和溶液的脱色效果.研究结果表明,每次反应结束阶段(30 min),Fe2+浓度均高于Fe3+浓度,残余液仍具有较强的催化能力,溶液的脱色率达到99.9%;退色反应速率常数始终维持在较高水平,最后一次循环反应结束后,反应速率常数达到0.2547,相对于初始反应速率常数只下降了17%左右.