新型炉窑烟气湿式脱硫除尘技术

针对炉窑烟气净化问题 ,开发研制新型湿式脱硫除尘系列装置。实验表明 ,该技术除尘效率达 98.5 % ,脱硫效率为 80 % ,具有实用价值。     

半干半湿法烟气脱硫净化技术研究

讨论了半干半湿法烟气处理技术的特点 ,进行了 35t h燃煤锅炉烟气处理系统脱硫效率的稳定性研究。实验内容包括出塔烟气温度、Ca S摩尔比和循环飞灰量对SO2 去除效率的影响。研究结果表明 ,在Ca S摩尔比 <1 2的条件下 ,脱硫效率可达 85 1% ;Ca S摩尔比为 1 4时 ,脱硫效率为 88 3%。在循环飞灰量和石灰比为 4∶1,Ca S摩尔比为1 15的条件下 ,SO2 的去除效率为 81 0 7% ,系统的除尘效率达 97 7%。     

燃煤烟气湿式除尘脱硫技术研究

针对燃煤锅炉烟气净化问题 ,研究一种湿式和旋风相结合的除尘脱硫技术与装置。实验研究和工业应用表明 ,该技术除尘效率大于 97% ,具有一定的脱硫效果 ,设备阻力小于 12 0 0Pa。     

各类除尘设施的收尘效率分析

探查各类除尘设施对烟气中不同粒径尘的捕集效率 ,证明了除尘前烟气中尘粒约有 70 %集中在大于 1 0μm的粒径范围 ,除尘后尘粒约 64%集中在小于 1 0 μm范围。尘粒的 d50 值由除尘前的 2 6.71 μm降至除尘后的 7.0 7μm。重力式除尘器对烟尘的大颗粒捕集效果较好 ,湿式除尘对 1～ 3 μm的尘粒捕集效率已达 5 5 %以上 ,静电式除尘对各种尘粒的捕集效率都较高。     

燃煤陶瓷隧道窑的烟气净化技术

主要论述了某陶瓷厂新建成的燃煤隧道窑的除尘脱硫设施。采用湿式除尘脱硫与陶瓷微孔过滤除尘技术相结合 ,同时通过在循环水中加生石灰的方法进行脱硫 ,净化后的烟气通过 35米烟囱排放。经当地环保部门监测 ,净化后的烟气完全达标排放。该套设备除尘效率不低于 94.94% ,平均达到 95 .87% ;脱硫效率不低于 56 .2 5% ,平均达到 63 .69%     

丹东市湿式脱硫除尘器的现状评价

湿式脱硫除尘器取代干式除尘器后除尘效率有较大提高，但它用水量大，腐蚀严重，SO2污染加重，运转费用和操作难度大。对改进湿式脱硫除尘器的脱硫、除尘、消烟、设备维护等提出了保证措施。     

燃煤热电厂烟气超低排放改造工程实践

某燃煤热电厂采用SNCR-SCR耦合脱硝+布袋除尘+湿法石灰石-石膏烟气脱硫+湿式静电除尘的组合工艺对原烟气净化设施进行改造,以实现烟气污染物的超低排放。随机抽取1个月的污染物排放数据进行分析,结果表明:SO_2排放浓度非常低,平均浓度仅为6. 32 mg/m~3,应进一步优化控制参数实现经济运行。NO_x排放浓度稳定,98. 2%的时段排放浓度<50 mg/m~3,但氨逃逸控制不理想。经过湿法脱硫和湿式静电除尘后,96%的时段粉尘排放浓度<2. 5 mg/m~3。综合分析,组合工艺是一种适合燃煤烟气超低排放改造的可靠工艺。     

旋流雾化水雾膜提高文丘里水膜除尘效率的实验研究

应用低压旋流雾化水喷嘴 (不同运行压力和组合方式 )实验研究了旋流雾化水雾膜对除尘效率的影响。研究结果表明 :喉部喷嘴布置及运行情况直接影响喉部水雾均匀度和除尘效率 ;采用两两相向的低压旋流雾化水喷嘴组合布置 ,保证喷嘴入口水压力为 0 2～ 0 4MPa ,液气比为 0 1～ 0 2L/m3 时 ,除尘效率将大大提高 ,且有节水节能和脱硫效果。     

飞灰和水在脉冲放电脱硫中作用的研究

为探讨脉冲放电脱硫和除尘结合的可行性 ,研究了飞灰和水对脉冲放电脱硫的影响。飞灰对脉冲放电脱硫影响不大 ;水对脉冲放电有明显抑制作用 ,但能显著提高脱硫效果 ,提高能量效率 ;飞灰和水协同作用对脱硫有利 ,不加氨时脱硫率达 1 6 2 % ,添加氨时电晕脱硫率达 30 5% ,总脱硫率 80 2 %。     

燃煤电厂细颗粒物控制技术集成应用及“近零排放”特性

细颗粒物是燃煤电厂污染物控制的难点.三河电厂通过技术集成进行“近零排放”技术攻关,包括采用低低温静电除尘器以提高细颗粒物的除尘效率、利用脱硫除尘一体化技术提高脱硫系统的协同除尘性能、通过湿式静电除尘器实现细颗粒物的深度控制.结果表明:三河电厂通过技术攻关和集成应用后,4台燃煤机组先后实现ρ(烟尘)、ρ(SO₂)和 ρ(NO_x)分别低于GB 13223—2011《火电厂大气污染物排放标准》中天然气燃气轮机组各自排放限值(5、35和50 mg/m3).其中,1～3号机组排放ρ(烟尘)分别为5、3、2 mg/m3,截至2016年3月15日,4号机组ρ(烟尘)连续265 d在1 mg/m3以下.采用低低温静电除尘技术后,4号机组除尘效率由99.86%升至99.89%,同时可凝结颗粒物前驱物SO₃的脱除效率从25.88%升至46.12%;3号机组采用脱硫除尘一体化技术后,100%负荷下协同除尘效率从34.29%升至87.66%以上,全负荷运行下吸收塔出口ρ(烟尘)稳定在3 mg/m3左右;1号、2号、4号机组在100%负荷下湿式静电除尘器除尘效率分别为77.87%、88.82%、83.60%,2号湿式静电除尘器对PM_2.5、PM₁₀和SO₃的脱除效率分别为98.37%、97.31%和42.23%.      

三相流态化烟气脱硫模拟中试试验研究

在参考国内外大量湿法脱硫研究经验的基础上 ,提出一种适合我国国情的烟气脱硫技术路线 :三相流态化吸收式烟气脱硫工艺。建立了处理烟气量 2 0 0 0Nm3 h的模拟中试实验装置 ,并进行大量石灰浆液烟气脱硫试验研究 ,总结出流态化反应器的脱硫性能及其影响因素。试验结果表明 :流态化反应器脱硫效率随着浆液浓度、喷射管插入深度、搅拌速度等的增加而增加。当浆液pH值在 5～ 8之间 ,喷射管插入深度 16 0～ 2 0 0mm(相应的喷射器的压降约为 15 0 0～ 190 0Pa) ,喷射速度为 10～ 2 5m s左右 ,循环倍率为 3倍 ,浆液浓度为 7%以下 ,反应温度 5 5～ 6 0℃ ,对反应加以搅拌和对产物强制氧化 ,可以获得 95 %以上的脱硫效率     

亚硫酸钙脱硫法及其机理

针对石灰乳直接脱硫存在的结垢问题,提出了亚硫酸钙脱硫法,并研究了该法的反应机理及主要因素对脱硫率的影响,确立了适宜的操作条件.即在空塔气速2.75m/s、L/G=3.0 L/m³、固含量6.7%、气温31℃、进口SO₂初始体积分数1500×10^-6、进塔液pH=8.0并维持不变的条件下,连续运转中的脱硫率可达87%.该法从理论上解释、实践上解决了石灰湿法脱硫过程中设备的结垢问题,其实质是以全钙基物质为脱硫剂的新型间接石灰法.     

烟炱和石灰粉混合物吸附脱硫试验

利用燃油锅炉本身排出的烟炱和石灰粉的混合物作脱硫吸附剂 ,进行了在布袋除尘器内可以实现的烟气脱硫试验。结果表明 ,在烟气温度 1 1 0℃、过滤风速 0 .6～ 0 .7m/min、吸附床层厚度为 2～ 3 mm等工艺条件下 ,烟炱和石灰粉的较佳混合比为 5∶ 1 ,吸附时间在 60 min内的平均脱硫率为 70 .54%。     

煤浆催化氧化法烟气脱硫研究

基于液相催化氧化原理,以煤浆做洗涤介质进行烟气脱硫。此法起催化作用的Fe2+/Fe3+离子通过SO2、O2和煤中的黄铁矿作用而现场产生。实验过程控制模拟烟气中的SO2摩尔分率和O2浓度范围分别为760×10-6￣3200×10-6和3%￣20%。实验表明,反应温度约在40℃以上时,脱硫率即达90%以上。二氧化硫浓度增大,脱硫率呈下降趋势,与石灰/石灰石脱硫过程类似。在实验范围内,pH值和氧气浓度对脱硫率基本没有影响,实际烟气中的O2浓度完全满足催化氧化反应的需要。随烟气脱硫过程的进行,脱硫浆液中的总铁含量不断增加,说明煤中黄铁矿被不断浸出,故此法在脱除烟气中的二氧化硫的同时也降低了煤中的黄铁矿硫。     

一种新型脱硫除尘器的工作原理与特性

利用中心场向心原理，设计了一种新型脱硫除尘器－ＺＸＳ１－３５型涤气器，实现了除尘脱硫一体化，除尘效率达９５％～９８％，脱硫效率达７０％～８０％，其特点为结构独特、脱硫工艺流程完整，技术性能稳定，运行可靠，脱硫成本低，防腐蚀性能强，无二次污染，已广泛应用于工业锅炉和工业炉窑除尘脱硫。     

几种碱性废渣脱硫性能的比较研究

以吸收瓶为实验装置研究了几种碱性废渣的脱硫容量。实验结果表明 ,电石渣、碱渣、废大理石和石灰石的脱硫容量分别为 0 85、0 75 ,0 6 2和 0 5 8gSO2 g脱硫剂。旋流板塔试验主要参数对脱硫率的影响结果表明 ,入塔浆液pH值越大 ,液气比L G越大 ,脱硫率η也越高 ;入塔SO2 浓度y0 越高 ,脱硫率η越低。模拟工业试验结果表明 ,对电石渣和碱渣 ,控制浆液pH >7,L G =2～ 3L m3时 ,η可达 6 5 %以上 ;对废大理石和石灰石 ,控制浆液pH为 6 5 ,L G =4～6L m3时 ,η可达 6 0 %以上。从以上结果来看 ,作为脱硫剂 ,电石渣脱硫效果最好 ,碱渣次之 ,最后是废大理石和石灰石。电石渣和碱渣显示了良好的应用前景     

烟气脱硫技术的发展及其应用前景

烟气脱硫是目前世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方式。本文综述了脱除烟气中SO2 的一些主要技术 ,包括干法、半干法、湿法以及它们的优缺点 ,其中湿法烟气脱硫应用最为广泛。同时对我国湿法、半干法、干法中的几种脱硫技术进行了比较 ,得出湿法烟气脱硫的脱硫效率最高 ,可高达 90～ 95 % ,半干法次之。湿法烟气脱硫的烟气处理量也最高 ,并且有些技术已经进行了工业化应用。但是湿法烟气脱硫技术的运行费用比较高     

旋流板塔镁强化石灰脱硫过程研究

以旋流板塔为吸收器进行镁强化石灰脱硫的实验研究,测定了脱硫率、浆液pH值等随时间的变化情况,考察了硫酸镁浓度的影响,并利用实验数据计算了石灰利用率.与单用石灰脱硫对比,添加硫酸镁可明显提高脱硫率;对具有2块板的旋流板塔,硫酸镁浓度为0.2mol/L时,脱硫率从45%提高到60%以上.为保证较高的脱硫率,pH值宜控制在6.0～7.5.由于硫酸镁能促进石灰的溶解,减缓pH值的下降,因此又可提高石灰利用率;适宜条件下,0.2mol/L硫酸镁强化时可提高石灰利用率5%(所加石灰为基准)以上.