已二酸生产副产物——混合二元酸的综合利用

采用一水合硫酸氢钠作为催化剂，催化己二酸生产副产物——混合二元酸与甲醇反应合成混合二元酸二甲酯。优化工艺条件为：混合二元酸加入量0．1mol，无水甲醇加入量0．5mol，一水合硫酸氢钠加入量4．0g，环己烷加入量20mL，反应时间1．5h。合成混合二元酸二甲酯的酯化反应收率大于97％。经气相色谱检测，产物中酯的质量分数为98．91％。一水合硫酸氢钠可重复使用3次。     

用混合二元酸制备混合酸二甲酯

以工业副产物混合二元酸（DBA）和甲醇为原料，用自制PW12／SiO2作催化剂制备混合酸二甲酯（DME），确定了最佳制备条件：甲醇与DBA摩尔比为3．5，PW12／SiO2加入量（PW12／SiO2中PW12占DBA的质量分数）为2％，反应时间为4．5h，100gDBA中甲苯加入量为50mL。在此最佳条件下，DME收率为84．7％，所得DME为无色澄清液体，其中丁二酸二甲酯的质量分数为11．03％，戊二酸二甲酯的质量分数为13．88％，己二酸二甲酯的质量分数为73．79％。PW12／SiO2具有较好的稳定性和一定的重复使用性，PW12／SiO2重复使用5次时的DME收率仍大于70％。     

混合二元酸中戊二酸的分离提纯

采用溶剂溶解和气泡结晶的方法从混合二元酸中分离、提纯戊二酸。考察了溶解温度、溶剂用量和结晶过程对戊二酸纯度和收率的影响 ,并确定了分离与提纯的最佳工艺条件。分离过程 :溶解温度 5 5℃、溶剂与二元酸用量比 30mL∶10g ;提纯过程 :结晶气速 5× 10 -6～ 8× 10 -6m3 /s、降温速率 1/ 3℃ /min、降温终点 2 0℃、结晶保温时间 2 0min、升温速率 1/ 2℃ /min、发汗终温 6 5℃、发汗保留时间 10min。在最佳工艺条件下分离、提纯得到的戊二酸纯度为 99 36 % ,戊二酸的回收率为 70 16 %。     

用环己烷氧化副产物制备浮选剂

在固体酸催化剂作用下，用环己烷氧化制备环己酮的副产物——酸性油和轻质油进行酯化反应，制备了羧酸混合酯，酯化反应的最佳工艺条件：n（C4-C5醇）：n（有机羧酸）=1．2：1，催化剂质量分数为1．5％，反应温度为110-160℃，反应时间为5h。经应用评价结果表明，该羧酸混合酯是一种性能优异的选煤浮选剂。     

液晶屏抛光废液的资源化利用

以液晶屏抛光废液为原料制备冰晶石，首先加入碳酸钠，反应生成氟硅酸钠沉淀，去除废液中的氟硅酸根;再向滤液中加入NaOH和NaAlO2混合溶液，反应生成冰晶石。最佳工艺条件为:碳酸钠加入量为理论加入量的2.2倍，冰晶石制备反应温度为80℃，反应原料中n(HF)∶n(NaAlO2)为5.4、n(Na)∶n(Al)为3.4、NaOH和NaAlO2质量分数为20%。在最佳条件下制得的冰晶石产品中n(Na)∶n(Al)为2.84，达到GB/T4291-2007《冰晶石》中牌号CH-1的质量标准。采用该工艺可实现液晶屏抛光废液的资源化综合利用。     

锐钛矿-金红石混合晶型TiO2降解气相苯

用溶胶-凝胶法并通过控制煅烧温度合成不同晶相比的混合晶型纳米TiO_2,在紫外光光照下降解气相苯。考察了苯初始质量浓度、紫外灯光照强度和催化剂加入量对苯去除率的影响;探究了光催化降解气相苯的动力学特征。结果表明:450℃煅烧制备的催化剂降解苯效率最高,此催化剂金红石相质量分数为6.30%;在苯初始质量浓度为74.39 mg/m~3、催化剂加入量为7 g、光照强度为2.18 klux的最佳条件下反应84 min,苯去除率达99.73%;光催化降解率与光照强度之间符合0.5级动力学特征;当催化剂加入量为3 g时,单位时间单位质量催化剂降解苯的质量最多;苯的光催化降解反应均符合一级动力学方程。     

镁铝水滑石制备复合金属氧化物及其催化处理废弃聚酯材料

采用共沉淀法合成了镁铝水滑石并将其在不同温度下煅烧得到复合金属氧化物。将两者作为催化剂用于醇解聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)反应中。实验结果表明:复合金属氧化物的催化活性明显高于其前体,最佳煅烧温度为500℃;在催化剂与PET质量比为1.0%、醇解反应时间为50 min时,产物对苯二甲酸乙二醇酯(BHET)的产率可达到81%。镁铝水滑石煅烧后得到的复合金属氧化物是一种高效、环境友好型醇解PET催化剂,可以替代目前常用的均相催化剂。     

Fenton氧化法处理石化含油废水生化出水

采用Fenton氧化法处理石化含油废水生化出水,通过正交实验和单因素实验优化了反应工艺条件。正交实验得到各因素对COD去除率的影响大小顺序为:溶液初始pHH_2O_2投加量n(H_2O_2)∶n(Fe~(2+))反应温度。实验最佳工艺条件为:初始溶液pH 4.0,H_2O_2投加量3.00 mL/L,n(H_2O_2)∶n(Fe~(2+))=10,反应温度35℃,反应时间60 min。在此最佳工艺条件下COD可降至60.33 mg/L,COD去除率达61.33%。在最佳工艺条件下,分别采用超声(US)-Fenton氧化和紫外光(UV)-Fenton氧化技术处理含油废水生化出水,COD去除率分别达76.77%和80.23%。但单一Fenton氧化、US-Fenton氧化和UV-Fenton氧化工艺对NH_3-N的去除效果均并不明显。     

用含锌废催化剂制备纳米氧化锌

以含锌废催化剂为原料,经酸浸、除杂、锌粉置换、合成等工艺制得碱式碳酸锌,再经过滤、洗涤、干燥、煅烧制备纳米氧化锌。考察了酸浸工艺硫酸溶液含量和液固比(硫酸与含锌废催化剂的质量比)对锌浸出率的影响,以及煅烧温度对纳米氧化锌质量的影响。实验结果表明:在硫酸质量分数为30%、液固比为5的最佳酸浸工艺条件下,锌浸出率为92%;在最佳煅烧温度为400℃的条件下,氧化锌质量分数大于95%,比表面积大于50 m2/g;纳米氧化锌颗粒大小均匀,平均粒径小于50 nm。     

Ce-Mn双金属氧化物深度催化氧化废气中的氯甲苯

采用Ce-Mn双金属氧化物深度催化氧化废气中的氯甲苯。实验结果表明:当n(Ce):n(Mn)为1:5时,CeO_2与MnO_x之间的协同效应最大,对氯甲苯的去除效果最好;在以纯氧为氧化剂、反应温度为360℃、氯甲苯体积分数为0.5%～1.5%、体积空速为12 000～30 000 h~(-1)的条件下,氯甲苯去除率可达100%。     

氯乙酸母液氢解制氯乙酸

以氯乙酸母液和氢气为原料，开发了氢解制氯乙酸的新工艺。文中介绍了氢解了反应原理和工艺流程，并介绍了母液预处理，催化剂筛选及氢解反应条件等试验。中试验连续运转的结果表明，工艺路线合理可行，催化剂活性稳定，单程氢解产品产率达到９４％以上，产品氯乙酸的质量达到行业标准，装置运行安全可靠。     

从醇/酮装置酸性废水中回收甲酸

采用共沸—分馏组合法从环己醇和环己酮生产装置产生的酸性废水中回收甲酸,确定了适宜挟带剂的种类及加入量。采用共沸—分馏组合法可获得甲酸质量分数达80%以上的甲酸水溶液,甲酸回收率达70%以上。回收甲酸后,酸性废水的COD由1.0×105~1.6×105m g/L降至500m g/L以下,COD去除率达到99%以上。     

乙烯撑二氨基苯磺酸生产中磺化废酸的处理

对乙烯撑二氨基苯磺酸生产过程中产生的磺化废酸采用浓缩法进行处理,得到的浓硫酸顺生产中使用。废酸浓缩装置的工艺简单,投资少,建设周期短,运行平稳,１年内即可收回投资,经济效益显著。该装置的建成投产,大大改善了周围环境,具有明显的环境效益。     

醇酮废水硝酸氧化液分离己二酸的工艺研究

研究了从以醇酮废水为原料生产混合二元酸的硝酸氧化液中分离已二酸的工艺过程和操作条件，采用结晶-活性炭脱色-重结晶的方法，先由醇酮废水硝酸氧化液中结晶分离出粗己二酸，再对粗己二酸进行脱色、重结晶，干燥得到精己二酸。己二酸的结晶条件：结晶时间180min、结晶终温不低于35℃；粗己二酸活性炭脱色条件：脱色温度75℃、活性炭加入量为粗己二酸的8％、脱色时间90min。分离出的己二酸与混合二元酸的质量比为1：2，己二酸产品的纯度为99％以上、熔点151～152℃、Pt—Co色号小于50。     

用钛白废酸制备氯化铁和硫酸

采用溶剂萃取与蒸发浓缩相结合的方法综合利用钛白废酸。实验结果表明:向钛白废酸中加入一定量的盐酸,用磷酸三丁酯(TBP)萃取Fe3 ,得到萃合物为HFeCl4.2TBP;在萃取相比(有机相与水相的体积比)与反萃取相比(水相与有机相的体积比)均为1的条件下,用2.53mol/L的TBP对c(Fe3 )=1.023mol/L、c(HCl)=4.53mol/L的试样进行连续5级逆流萃取与反萃取后,得到纯度高达99.88%、总产率达99.4%的氯化铁;萃余液经一次性蒸发浓缩,可得到质量分数80%以上的硫酸。     

萃取法回收钛白水解废酸中的硫酸

提出了以三异辛胺作萃取剂、H2O作反萃取剂从钛白水解废酸中萃取回收硫酸的新工艺。考察了萃取剂浓度、相调节剂浓度、相比及温度对萃取和反萃取的影响，并进行了模拟试验。在以40％三异辛胺、25％仲辛醇和35％航空煤油(均为质量分数)为萃取有机相，相比为2，以H2O为反萃剂，相比为1．5的条件下，质量浓度为146．02g/L的废酸经8级萃取和6级反萃取，硫酸回收率达到91．81％，产品酸质量浓度达119．73g/L。     

硫酸法制二氧化钛生产中废酸浓缩技术的述评

介绍和评价了国内外硫酸法制二氧化钛生产中废酸的浓缩技术，从工艺、设备及材质3方面分析了国内在二氧化钛废酸处理中存在的问题，指出最有效的解决措施是：以防为主，改善工艺条件；使硫完全参与反应，减少硫的损失和对环境的破坏；完善配套设施，提高设备质量；综合考虑废酸、新酸和钛铁矿的物料配比；选择耐腐蚀性较好的复合材料作为设备材质；最终使废酸少产生或无产生。     

Poly(Lactic Acid)-co-Aspartic Acid Copolymers: Possible Utilization in Drug Delivery Systems

The synthesis and characterization of poly(lactic acid)-co-aspartic acid copolymers (PLA-co-Asp) were presented. Subsequently, the synthesized PLA-co-Asp copolymers were tested as biodegradable carriers in drug delivery systems. PLA-co-Asp copolymers were synthesized by solution polycondensation procedure, using different molar ratios PLA/l-aspartic acid (2.33/1, 1/1, 1/2.33), manganese acetate and phosphoric acid as catalysts and N,N′-dimethyl formamide (DMF)/toluene as solvent mixture. The copolymers were characterized by FT-IR and ¹H-NMR spectroscopy, gel permeation chromatography (GPC), DSC and TG-DTG analyses. Diclofenac sodium, a non steroidal anti-inflammatory drug was subsequently loaded into PLA-co-Asp copolymers. The in vitro drug release experiments were done by dialysis of the copolymer/drug systems, in phosphate buffer solution (pH = 7.4, at 37 °C) and monitored by UV spectroscopy.