浙江省纺织染整企业废水中可吸附有机卤化物调查研究

2012年,中国颁布了《纺织染整工业水污染物排放标准》(GB 4287—2012),新增了可吸附有机卤化物(AOX)的排放限值。在浙江省内选取了化纤布料、印染加工、棉麻纺织品、针织布料和丝绢纺织品生产及加工5类主流的纺织染整企业,对废水中的AOX浓度、来源和去向进行了调查。结果表明,5类企业外排废水AOX的质量浓度为0.606~5.402mg/L,均低于GB 4287—2012的AOX限值(12mg/L),其主要来源为生产过程中的染色工序。虽然废水中AOX已达标排放,然而大量有机卤化物却富集于剩余污泥中。好氧池剩余污泥中已吸附有机卤化物(AOX-S18)质量浓度为462.2~2 146.6mg/kg,印染加工、棉麻纺织品和针织布料生产及加工企业剩余污泥中AOX-S18均超过欧洲委员会(CEC)规定(500mg/kg),其中印染加工企业的最高浓度是CEC标准的4倍多。剩余污泥中的有机卤化物污染是今后浙江纺织染整行业需要重点关注的问题之一。     

混凝-水解酸化-好氧-混凝工艺处理印染废水

采用“混凝-水解酸化-好氧-混凝”工艺处理印染废水，当进水COD为800—1200mg／L时，出水可达到国家《污水综合排放标准》（GB1978--1996），其中COD指标甚至达到江苏地方标准《太湖地区城镇污水处理厂及重点工业行业主要水污染物排放限值》（DB32／T1072--2007）。     

机动船含油废水处理方法研究

以羟基膦酸钠盐和聚合氯化铝为絮凝剂,对模拟机动船含油废水进行絮凝,使该废水中的乳化油颗粒与絮凝剂形成絮状物而与水相分离,然后再利用超微孔聚氨酯复合材料过滤分离,测得过滤后水相中含油量为2.12 mg/L,低于<船舶污染物排放标准>(GB 3552-83)的排放限值(15 mg/L).这种以羟基膦酸钠盐和聚合氯化铝为絮凝剂、超微孔聚氨酯复合材料为过滤材料的方法,比使用其他絮凝剂、破乳剂和过滤方式的方法效果更好.     

水解酸化—铁炭微电解—好氧生化工艺处理印染废水

采用水解酸化-铁炭微电解-好氧生化工艺对印染废水进行了处理.COD为3 000～4 000 mg/L、BOD5为750～1 000 mg/L、色度为500～600倍、NH3-N为30～40 mg/L、SS为200～300 mg/L、pH为6～10的印染废水,经该工艺处理,后出水达到了<纺织染整工业水污染物排放标准>(GB 4287-92)的一级标准.运行结果表明,该工艺具有运行稳定、管理简单等优点.     

化学-混凝沉淀处理含氟含重金属废水研究

为解决某铝材电镀工业园含氟含重金属废水达标排放的问题，研究了化学混凝沉淀法同时处理该废水中氟与金属的效果及影响因素，采用正交和单因素实验确定了最佳工艺条件。结果表明，当CaCl₂投加量与废水中氟离子摩尔比为5∶1（即CaCl_{质量4 782 mg/L），聚氯化铝（PAC）用量为500 mg/L，pH为9.5，聚丙烯酰胺（PAM）用量2 mg/L时，出水中残留F离子浓度可降至8 mg/L，Cu²⁺、Ni²⁺、Cr⁶⁺和Zn²⁺出水浓度分别降至0.05、0.07、0.3和0.1 mg/L，出水能达到《水污染物排放限值》（DB44/26-2001）第二时段一级标准，且最为经济。}     

染发废水及其对水环境影响

在提出染发废水这一概念的基础上,调查和分析了染发废水的水量与水质,确定了染发废水的基础数据,并以此为依据预测染发废水对水环境的污染程度.结果表明:(1)1次染发所产生的废水量一般为8～18 L,染发废水中COD为528.0～2 926.1 mg/L,氨氮为6.43～36.69 mg/L,总磷为0.62～5.48 mg/L,色度为32～512倍,pH为5.5～9.0,苯胺类污染物为0.16～2.46 mg/L;(2)按性别和年龄层分类估算的染发废水总量较为相近,其均值为324 266.28 m3,相当于江苏省2005年总用水量的0.008 3%;(3)从水量与水质看,染发废水对水环境的污染程度很大,而且染发废水中部分成分属药品和个人护理用品(PPCPs)污染物范畴,有"假持续性".因此,染发废水及其相关研究存在必要性.     

ClO2氧化/TiO2复合吸附剂协同体系处理印染废水的实验研究

利用ClO2 氧化/TiO2 复合吸附剂协同体系对处理实际印染废水进行了实验研究.结果表明,对于COD为750 mg/L、色度为250倍、SS为100 mg/L的1 000 mL印染废水,当溶液pH为4.0、ClO2 用量20 mg/L、TiO2 复合吸附剂用量2.5 g、反应时间和吸附时间分别为2、8 min时,处理后的废水COD＜100 mg/L、色度＜40倍、SS＜70 mg/L,达到了《纺织染整工业水污染物排放标准》(GB 4287-92)排放要求.并对两者的协同机理进行了理论上的探讨.     

改性活性炭对石煤提钒废水中低浓度NH_3-N和V等的吸附

为研究石煤提钒离交尾水的深度处理技术,利用质量分数为1%、5%和10%的过氧化氢溶液对ZWY15型活性炭进行改性,得到3种改性活性炭即1%AC、5%AC和10%AC;探讨其对该废水中低浓度的NH3-N、V等的吸附效果。实验结果表明：AC或改性AC的加入可使废水的碱度升高,随着吸附时间及吸附剂投加量的增加,升高幅度增大,且不同改性AC对废水碱度提高的幅度不同;相较于未改性活性炭,过氧化氢改性活性炭对V的吸附效果明显提高,去除率最大可提高30%,对NH3-N的去除率提升约11%;当投加量为60 g/L时,10%AC可使废水中V的浓度降低至1.88 mg/L,此时废水中Cr、Cd和Zn的浓度分别降低至0.006、0.010和0.036 mg/L,均低于《钒工业污染物排放标准》（GB26452-2011）所规定的排放限值。     

改性活性炭对石煤提钒废水中低浓度NH3-N和V等的吸附

为研究石煤提钒离交尾水的深度处理技术,利用质量分数为1%、5%和10%的过氧化氢溶液对ZWY15型活性炭进行改性,得到3种改性活性炭即1%AC、5%AC和10%AC;探讨其对该废水中低浓度的NH3-N、V等的吸附效果。实验结果表明:AC或改性AC的加入可使废水的碱度升高,随着吸附时间及吸附剂投加量的增加,升高幅度增大,且不同改性AC对废水碱度提高的幅度不同;相较于未改性活性炭,过氧化氢改性活性炭对V的吸附效果明显提高,去除率最大可提高30%,对NH3-N的去除率提升约11%;当投加量为60 g/L时,10%AC可使废水中V的浓度降低至1.88 mg/L,此时废水中Cr、Cd和Zn的浓度分别降低至0.006、0.010和0.036 mg/L,均低于《钒工业污染物排放标准》(GB26452-2011)所规定的排放限值。     

碱性氯化法处理氰化废液工艺参数的优化

以贵阳经济技术开发区内某电镀企业搬迁后遗留的氰化废液为研究对象,通过实验探索,优化碱性氯化法破氰的工艺参数。先将氰化废液用水稀释,再采用次氯酸钠作氧化剂;采用2段破氰,第1阶段控制pH为11~13、次氯酸钠与CN-的质量比为4.0∶1.0、反应时间为30 min,第2阶段控制pH为8~9、次氯酸钠与CN-的质量比为7.5∶1.0、反应时间为45min。经检测,处理后的废水中,CN-质量浓度为0.28mg/L,余氯质量浓度为0.48 mg/L,均达到《电镀污染物排放标准》(GB 21900-2008)规定的限值。     

两级EGSB反应器处理焦化废水的实验研究

采用两级膨胀颗粒污泥床(EGSB)反应器在微氧条件下处理焦化废水,分别考察了一级和二级EGSB反应器(EGSBⅠ和EGSBⅡ)对污染物的去除效果。结果表明,系统能够高效去除COD和NH3-N,EGSBⅠ主要用于去除COD,EGSBⅡ主要用于去除NH3-N。总水力停留时间(HRT)为24 h(EGSBⅠ12 h+EGSBⅡ12 h),系统对952 mg/L的COD、41.3 mg/L的NH3-N、34.55 mg/L的挥发酚、295.8 mg/L的硫氰化物和0.89 mg/L的氰化物的平均去除率分别为78.1%、81.3%、100%、98.1%和89.9%。出水COD、NH3-N、挥发酚、硫氰化物和氰化物的平均浓度分别为208、7.7、0、5.7和0.09 mg/L。出水NH3-N、挥发酚和氰化物浓度均低于《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB 16171-2012)的直接排放限值。     

改性粉煤灰净化含磷废水的研究

采用改性粉煤灰对含磷废水进行净化,考察了pH、吸附剂用量、吸附时间和吸附温度对净化效果的影响。结果表明:(1)当pH为9时,磷净化率达到最大值。(2)当改性粉煤灰用量为30g/L时,磷净化率可达99.53%,磷净化后质量浓度为0.91mg/L,达到《污水综合排放标准》(GB8978—1996)中二级标准限值(1.0mg/L);当改性粉煤灰用量为40g/L时,磷净化率可达99.75%,磷净化后质量浓度为0.48mg/L,达到GB8978—1996中一级标准限值(0.5mg/L)。(3)改性粉煤灰对废水中磷的净化速度较快,吸附5min即可使吸附过程达到平衡;进一步提高吸附时间,磷净化率及净化后浓度几乎不再变化。(4)吸附温度对磷净化率的影响较小,当吸附温度为20～40℃时,磷净化率为97.00%～98.62%。(5)改性粉煤灰对磷的吸附等温线较符合Freundlich方程,且1/n=0.374,吸附过程易进行,改性粉煤灰可作为磷的吸附剂用于废水中磷的净化。     

中和共沉淀—铁氧体法处理含镍、铬废水的实验研究

利用中和共沉淀—铁氧体法处理甘肃某稀有金属生产企业产生的含镍、铬废水,同时对该废水的处理工艺条件进行了实验研究。经测定,废水中Ni 2+质量浓度为50mg/L,Cr(Ⅲ)质量浓度为87mg/L。通过实验得到处理工艺的最佳条件:投料摩尔比(Fe2+/(Ni 2++Cr2O2-7))为9,pH=9,温度为70℃。出水中镍、铬均可达到《污水综合排放标准》(GB 8978—1996)中第一类污染物最高允许排放浓度的要求,为中和共沉淀—铁氧体法处理混合重金属废水的工艺条件研究提供了参考。     

厌氧折流板反应器-接触氧化工艺处理果汁废水

某果业有限公司果汁废水水量为1 500 m3/d,COD为4 500 mg/L,BOD为2 500 mg/L,,ss为2 500 mg/L,pH为6～7.采用厌氧折流板反应器(ABR)一接触氧化工艺处理该废水,出水COD为70 mg/L,BOD为10 mg/L,SS为55 mg/L,pH为8,达到<污水综合排放标准>(GB 8978-1996)一级排放标准.     

青岛啤酒(扬州)有限公司污水处理站改造方案

采用水解-酸化+SBR工艺处理啤酒废水,当进水浓度在800～2 500 mg/L,处理规模达到3 000 m3/d,经处理后的出水可达国家<综合污水排放标准>(8978-1996),主要污染物ρ(COD)＜100 mg/L.     

线路板园区综合废水碱法除铜优化实验

线路板废水中的铜主要以络合态存在,破络除铜是其处理稳定达标的关键环节。为了降低运行费用和产泥量,同时为后期的工程升级改造提供依据和参考,实验研究了碱法破络除铜最佳pH值、Na2S/Cu摩尔比、反应时间和絮凝剂种类的选择等,并从处理效率、投药成本、污泥产量多方面考核,确定最佳运行条件:以NaOH调节pH到10.5左右,Na2S与进水总铜摩尔比为1.5∶1～2∶1,反应30 min,再加100 mg/L的PAC和3 mg/L的PAM混凝反应,沉淀0.5 h,出水铜浓度低于0.3 mg/L,达到《电镀污染物排放标准》(GB 21900-2008)中的总铜排放标准。     

废水中硝氮和COD浓度对AD-MFC脱氮产电性能的影响

为探明废水中硝氮和COD浓度对阳极反硝化微生物燃料电池(AD-MFC)工作性能的影响,在批式操作下逐步提高进水浓度考察了AD-MFC反硝化速率和产电性能的变化,并以多个动力学模型对此过程进行拟合。结果表明,废水浓度可通过污染物降解速率来影响产电性能,硝氮浓度从50 mg/L升高至2 000 mg/L时,反硝化速率和输出电压逐渐达到最大值((1.26±0.01)kg N/(m3·d)和(1 016.75±4.74)mV),但硝氮浓度继续提高会抑制反硝化速率和产电性能。Han-Levenspiel模型可较好地表征AD-MFC的污染物降解和产电动力学行为,以该模型为基础建立了污染物去除速率、输出电压、功率密度与进水浓度之间的关系,反硝化在NO-3-N高于4 000 mg/L时才能被完全抑制。AD-MFC适用于处理不同浓度的硝酸盐废水,并对高浓度硝酸盐废水具有较好的耐受性。     

倒置AAO工艺处理啤酒废水脱氮除磷的研究

以某啤酒厂的生产废水为处理对象,对厌氧反应器的出水经倒置AAO工艺进行高效脱碳、深度脱氮除磷。倒置AAO工艺针对射流曝气池进行改造,在不改变原水力停留时间的情况下,采用缺氧区前置的方式,在厌氧区、缺氧区和好氧区设置悬挂式填料,构建生物膜与悬浮污泥的双泥处理系统。结果表明:在20℃条件下,AAO进水COD为180.1 mg/L～575.8 mg/L,NH 4+-N为20 mg/L～35 mg/L,TN为30 mg/L～45 mg/L,TP为5 mg/L～10 mg/L,其平均去除率分别达到了89.5%、97.4%、72.7%和62.5%。最后通过对啤酒废水深度处理工程的改造,废水排放达到一级A排放标准。     

混凝—水解酸化—好氧工艺处理印染废水的设计与运行

采用混凝-水解酸化-好氧工艺处理印染废水,设计规模3000m3/d.当进水C0D在571～1752 mg/L时,处理后的出水可达国家<污水综合排放标准>(GB 8978-1996),主要污染物ρ(C0D)＜100mg/L.     

高浓度柠檬酸生产废水处理

采用厌氧 兼氧 好氧工艺处理柠檬酸生产排放的高浓度有机废水 ,处理后废水的BOD5和CODCr去除率达95 %以上 ,出水BOD5平均值为 5 8.5mg/L ,CODCr平均值为 30 4mg/L ,pH =6～ 9,达到排放标准 ,并生产沼气供生产生活使用。