BMED处理高氨氮羧甲司坦工业废水研究

高氨氮工业废水的处理是羧甲司坦生产过程中亟需解决的问题。采用双极膜电渗析技术(BMED)从废水中回收羧甲司坦并再生盐酸、氨水。考察了电流密度、膜面流速、进料体积比等操作条件对膜堆去除氨氮性能的影响。结果表明,在电流密度50mA/cm~2,膜面流速5cm/s,进料体积比1∶1的条件下,氨氮去除率可达96.3%,电流效率66.7%,能耗4.98kWh/kg。由于氨水是弱电解质,随着浓度的升高,其以游离态形式在膜堆中回迁以及挥发的程度增大,降低了产率和电流效率。在酸、碱隔室中检测到少量的羧甲司坦,表明其在电渗析过程中存在一定程度的泄露,并随着实验运行逐渐加深。     

BDD 电化学氧化苯酚及垃圾渗滤液研究

研究了BDD电化学氧化苯酚废水时电流密度、电解质浓度、初始浓度及pH与降解效率的关系。经正交实验表明,这4个因素影响权重为:电流密度>初始苯酚浓度>Na2SO4浓度>初始pH值。在正交实验的最优工艺参数组合:阳极电流4.5A,初始苯酚浓度为0.47 g/L,Na2SO4浓度为15 g/L,电解液pH为7的条件下,经4 h电解处理,苯酚被完全降解。BDD对垃圾渗滤液有良好降解效果,能有效去除COD和氨氮,并具有优异的脱色效果。     

双极膜电渗析法去除水溶液中Cr(Ⅵ)

运用双极膜电渗析法（BMED）去除模拟废水中的Cr（Ⅵ）并以H₂CrO₄的形式对其进行回收。探究了电解质浓度、电流密度、Cr（Ⅵ）初始浓度对Cr（Ⅵ）去除的影响。结果表明:当Cr（Ⅵ）初始浓度为500 mg/L时,电解质浓度为1 g/L,电流密度为2 mA/cm2时,Cr（Ⅵ）去除率最高为97.6%。当在BMED中串联2个和3个废水室时,可有效降低单位去除能耗,提高电流效率,且所有废水室中Cr（Ⅵ）去除率均>97.0%。随着废水室的数量从1增加到2和3,单位去除能耗分别从19.49×10-3 kW·h/g降低到7.76×10-3,4.17×10-3 kW·h/g,电流效率分别从31.5%提高到125.8%和284.4%。双极膜电渗析法可作为一种从水溶液中去除和回收Cr（Ⅵ）的有效方法。     

吹脱-吸附工艺处理钒冶炼高氨氮废水的工程实践

详细介绍了采用常温循环吹脱-移动床吸附工艺处理湖南某钒厂V2O5生产过程排放的高盐高浓度氨氮废水的工艺流程,分析了氨氮去除率的影响因素,并提出了最佳工艺条件。工程实际应用表明:吹脱-吸附工艺对高浓度氨氮废水(Na+浓度为50g/L、NH3-N浓度为13 000mg/L)具有很好的处理效果,出水氨氮浓度低于15mg/L,可达到《污水综合排放标准》(GB8978—1996)的一级排放标准,且高纯度氯化铵的回收利用也大大降低了工程成本。     

铵离子交换工艺处理炼油废水中的氨氮

对于低浓度含氨氮废水，铵离子交换工艺具有高效、低耗的优点。在实验室利用固定床离子交换装置处理氨氮废水，在20L／h条件下，铵交换量达到最大，为6．1mg/g。分别选用氢氧化钠和氯化钠的混合液以及碳酸钠溶液作为再生液，连续处理石化含氨废水。在进水氨氮浓度小于50mg/L条件下，出水氨氮小于1mg/L；在进水氨氮浓度60－80mg/L条件下，出水氨氮小于2mg/L。再生液用量约为床层体积的4倍。     

Ti/RuO_2-Pt电极电化学降解苯酚废水研究

研究以典型的难降解有机污染物苯酚为对象,用Ti/RuO2-Pt阳极进行电催化氧化降解研究,讨论了电解质、苯酚初始浓度、电流密度以及氨氮对苯酚降解效果的影响。研究结果表明:以NaCl为电解质比Na2SO4为电解质时处理苯酚的效果明显,而且电流密度越大、NaCl的添加量越多,苯酚全部降解所需的时间越短;在10mA/cm2的电流密度,0.3g/L氯化钠的添加量下,将苯酚从8mg/L降解为0需要30min。在电流浓度10mA/cm2,氯化钠添加量1.0g/L下,苯酚由20、40、80mg/L降解为0分别需要30、60、130min,降解时间随着浓度的增加呈接近正比增加;氨氮的存在不影响苯酚的电化学降解,而且苯酚优先降解,然后氨氮降解。     

曝气生物滤池处理高氨氮含铍废水研究

含铍废水具有较高的毒性,目前关于其处理方法的研究较少。文章针对铍冶炼废水中铍超标以及高氨氮浓度的问题,选取接种有微生物的曝气生物滤池(BAF)工艺同时去除氨氮和铍,并分析其去除铍的机理。反应器系统的长期运行结果表明,BAF对高氨氮含铍废水具有较好的处理效果。在进水氨氮浓度200 mg/L,铍浓度50~100μg/L,停留时间24 h条件下,处理出水氨氮浓度稳定在1.8~10.0 mg/L,铍浓度小于5μg/L。BAF主要通过系统中的微生物去除铍,载体对铍的吸附量较小,用Langmuir模型对吸附数据进行拟合,得到微生物对铍的吸附容量为684.9μg/g。形态提取实验表明,被微生物去除的铍主要以有机结合态存在,且微生物细胞表面对铍的吸附量有限,大量的铍富集于微生物细胞内,为此,BAF对铍有长期稳定的处理效果。     

乳状液膜法治理氧化铁氨氮废水的研究

研究了采用液膜分离技术从氧化铁行业生产氨氮废水中处理氨氮的工艺,并通过实际工业废水进行了验证。主要考察了表面活性剂的用量、外水相pH值、内相试剂的选择、油内比、乳水比等因素对氨氮去除率的影响。通过实验结果表明:以3%EA表面活性剂(质量分数),10%内水相硫酸浓度,油内比为2∶1的乳状液膜体系,处理初始浓度为1057mg/L氧化铁行业氨氮废水,在pH值为11.8,乳水比Rew为1∶8的传质条件下,氨氮去除率可达94%以上。     

响应面法优化双极膜电渗析分离发酵液中乳酸的工艺研究

采用响应面法对双极膜电渗析分离发酵液中乳酸的工艺条件进行了优化。根据四元二次中心组合原理设计实验确定最佳分离条件,并对各工艺条件之间的交互影响进行了研究。结果表明:乳酸的最佳分离条件为:电压22.74V,进料体积比为1.63,出料室初始乳酸浓度为12.58g/L,流量为25.88L/h。升高电压的同时减小流量,或者降低出料室初始乳酸浓度的同时降低进料体积比,均有利于提高乳酸回收率。     

进料浓度对鸡粪长期高温甲烷发酵的影响

通过固定水力停留时间（HRT）为20d,逐步提高进料总固体（TS）浓度为5.0%,7.5%和10.0%的方式提高有机负荷（OLR）,在高温（55±1）℃条件下开展鸡粪长期甲烷发酵实验并测定了各阶段污泥的比产甲烷活性（SMA）,探究氨氮浓度对鸡粪高温甲烷发酵的影响.结果显示,当进料TS由5.0%增至10.0%,出料氨氮浓度由（2.5±0.3）g/L增至（6.1±0.2）g/L,挥发性脂肪酸（VFAs）由（0.4±0.1）g/L增至（26.1±1.5）g/L,pH值由（8.3±0.2）降至（6.9±0.1）,产气率由（267.2±12.5）mL/g TS_in降至49.8±8.2mL/g TS_in,甲烷浓度由（67.2±1.3）%降至（36.0±1.7）%.长时间采用TS 10.0%的进料浓度,发酵系统中氨氮浓度最高达到7.5g/L,VFAs浓度达到27.0g/L,产气下降明显.氨氮抑制鸡粪高温甲烷发酵产气的初始浓度为2.5~3.0g/L.进料TS大于7.5%,鸡粪高温甲烷发酵会受到氨氮抑制.氨氮浓度的升高导致高温发酵体系利用乙酸产甲烷的能力降低,氨氮浓度达到5.5g/L,SMA降低60.0%;氨氮浓度达到7.0g/L,污泥利用乙酸产甲烷的活动几乎停止.