排气管法兰成形工艺及模具设计

分析了排气管法兰的结构特点及技术要求,确定了该零件的复合冲压成形工艺方案,即外缘翻边、拉深、冲孔、圆孔翻边。设计的复合模先后完成以上冲压工序。详细介绍了复合模具的结构特点、工作过程、设计要点及注意事项。经实际生产验证,该模具显著提高了生产效率和产品质量,给企业带来了显著的经济效益。     

带凸缘薄壁喇叭形零件的整形

通过对带凸缘薄壁喇叭形零件整形工艺进行了分析,介绍了模具结构及工作过程,提出了采用浮动聚氨酯橡胶整形凹模和浮动汽缸式组合凸模,实现了对带凸缘薄壁喇叭形零件的整形,该模具对同类型零件的整形提供了参考。     

带小孔零件挤压成形模具的设计

就仪器、仪表等机械行业常用的带有小孔零件的成形工艺进行了分析研究,针对某光学显微镜上粗动手轮这一典型零件进行力能计算分析,提出了用镦挤成形内斜小孔取代机械加工。该成形模具结构简单紧凑,可一次成形外形及小φ7的带斜度小孔,且成形精度高,模具采用镶套结构,可一模多用,降低了模具成本,缩短了生产周期。该模具具有两个凸模,凸模1将斜孔台阶的成形、定位、顶杆等集于一体,减少或消除了壁厚差,排气孔的巧妙设计,保证了金属的充填性。凸模2主要是传递挤压力用于成形,其上没有让位孔,保证了其必要的行程和两个凸模中心的一致性,保证了产品的成形精度,通过实验和现场生产应用表明:该模具结构合理,产品精度高,材料利用率提高一倍,机加工时减少了60％以上,具有较高的经济价值和广泛的实用性。     

粗动手轮挤压成形模具设计

针对某光学显微镜粗动手轮零件进行工艺分析,提出用镦挤成形代替原来的切削加工。根据产品零件的要求及成形特点,改进挤压模具结构,通过挤压实验,对模具参数和技术要求进行了修改。得出:1.对于带锥形通孔多台阶的零件,可采用上下凸模来挤压成形;2.对于圆角较小,两断面差较大的成形凸模,可采用组合式而不采用整体式;3.对于有小圆角的凸模,适当降低热处理硬度,提高塑性。生产证明,该模具结构合理,参数合适,利用该模具挤压成形,可提高材料利用率,降低生产成本,保证产品精度,具有一定的使用价值。     

连接板级进模设计

通过对连接板零件工艺分析,设计一副四工位级进模,用此模具代替原落料冲孔、翻边和弯曲所需要的三副模具,降低了模具成本、节省人力,提高了生产效率和产品质量。     

7A04铝合金复杂零件的超塑性成形工艺研究

用超塑性成形工艺对外侧表面带凸耳的空心圆锥体铝合金(7A04)零件进行了成形试验,通过分析和试验确定了合理的超塑成形工艺和模具结构。该零件须分两步进行超塑成形:先成形空心圆锥体,再成形凸耳;超塑性成形工艺制造该零件比原机加工工艺简单,节省材料超过60%。     

异形件冲压成形工艺及模具设计

介绍了一异形件的冲压成形工艺,并针对该异形件的初步设计方案进行了改进,对冲压成形工序进行了合理的组合,设计并加工了生产该异形件的3套模具,对类似零件的冲压工艺分析和模具设计将会有一定的参考和借鉴价值。     

端面加压凸台胀形工艺及模具设计

本文介绍一种中间带环状凸台的筒形式管形零件,在普通压力饥上冷胀成形的工艺方法及模具结构。此工艺与其他成形工艺比较,具有模具简单、操作方便、生产效率高、产品质量可靠等优点。对于类似零件,有较好的参考价值。     

落料、压形、拉深复合模

图1所示零件,生产批量大,原板料表面已涂有一层装饰涂料,成形后的零件表面又要求无划伤,不起皱,并在一道工序一副模具上冲压成形。经对零件形状及各尺寸进行分析,成形该零件的模具要求具有落料、压形、拉深三种动作功能,为此,我们设计了图2所示的落料、压形、拉深复合模。     

支板成形模结构的改进

支板系吊风扇零件之一,原设计凸、凹模均为整体结构,给改造和修模带来较多困难,现改凸、凹模为分体结构,给改造和修模带来很大方便,修理方法大为简化,工效成倍提高,支板的几何形状和尺寸精度容易得到保证,文中分析了改进前模具的弊端,介绍了改进后模具的结构和修理方法.     

车轮法兰面螺母成形工艺研究

以车轮法兰面螺母为例 ,对此类零件的两种成形工艺热压与冷挤工艺进行比较 ,论述了其工艺、变形以及模具设计的相关问题     

左右横摆臂成形工艺及模具设计

通过对零件成形工艺的分析 ,确定了合理的冲压方案 ,减少了模具的投入。介绍了模具的结构特点及工作过程 ,具有一定的参考价值     

内燃机螺帽径向夹持下料模和镦挤孔模具设计

根据轴向应力对棒料剪断方式及其断口形状的影响,设计了对螺帽锻造所用热轧棒料能进行精密剪切下料的新型结构的径向支持下料模具.采取增加下六角冲头与凹模的配合长度及配合精度的导向方法,设计了在80吨非标压力机上锻带孔螺帽的成形模具.给出了两种模具的试验结果.     

Shrink Flanging with Surface Contours

Experimental and analytical studies on shrink flanging with surface curvatures are presented in this paper. An analytical model is proposed to predict the circumferential strain along the flange edge as a function of bending angle under a given geometry condition. A semi-empirical failure criterion to capture the occurrence of wrinkling is also developed. Both the strain model and the wrinkling model are well supported by experiments. These models can be used as a practical design tool for shrink flanging process analysis.     

纯铜薄板矩形盒拉深特性的试验研究

作为非回转对称成形试验研究的一部分,进行了大量的矩形盒拉深试验。指出纯铜薄板的各向异性对矩形盒拉深成形性的影响不十分显著。增大凸模形状参数rc/w,成形中法兰短边和曲边材料向凹模口的流入速度减小,曲边变形加工度增大,是使成形极限降低的原因之一。rc/w=0.1附近,极限成形高度hmax最大。     

冲裁模的间隙调整方法

此文根据冲裁模生产实际需要,综合阐述了凸凹模间隙的调整方法。     

客车上顶内板冲压工艺及模具设计

论述了工艺分析在模具设计中的主导地位,着重指出冲压工艺方案的合理性是设计好模具的首要条件.并介绍了模具结构、工作原理及模具的使用情况.     

西部某气田井场分离器液相管线法兰腐蚀原因分析

目的 解决西部某气田井场分离器液相出口管线法兰严重腐蚀问题。方法 通过宏观形貌观察、无损检测、化学成分分析、金相组织分析、力学性能测试、腐蚀区域微观形貌观察、腐蚀产物物相分析以及腐蚀电化学实验的方法,分析该法兰发生腐蚀的原因。结果 A105制法兰与316L制密封圈存在较强的电偶腐蚀倾向。结论 电偶腐蚀是导致法兰面严重腐蚀的主要原因,另外,液相管线停用前放空不彻底,法兰底部存在积液,导致气液界面位置叠加发生水线腐蚀。根据法兰腐蚀原因提出了针对性的防腐建议。     

L6-M Al的超塑性工艺的实验研究

依拟定之正交实验方案，主要探讨工艺因素成形温度(T)，气体速度(V)，模具圆角半径(R)对铝板(L6-M)超塑性工艺性能的影响。经研究发现铝材(L6-M)在超塑性成形时，三个主要工艺因素对其影响的强弱顺序为成形温度(T)；气体速度(V)；模具圆角(R)，且都影响显著。     

气液固多相流对法兰接缝处的腐蚀行为研究

目的揭示不同条件下法兰接缝处的腐蚀速率。方法基于流动动力学数值模拟软件,分析法兰接缝处的流场变化、不同因素的电化学腐蚀速率和冲刷腐蚀速率。结果在文中的研究条件下,随着接缝深度的增加,法兰接缝处的流速分布分为0～0.6 mm和0.6～5 mm两个阶段,在法兰接缝表面均存在明显的压力梯度层和温度梯度层。同时随着固体杂质质量流量的增大,法兰处腐蚀速率呈直线增大,当其质量流量大于4kg/s时,其腐蚀速率达到最大值;而含砂流体流速与腐蚀速率基本符合正态分布规律。结论对于气液固多相流条件下法兰处的腐蚀,主要是由于电化学腐蚀和冲刷腐蚀相互作用产生的,并且其冲刷腐蚀速率远远大于电化学腐蚀速率。