抗生素制药废水的混凝和生化处理研究

针对当前抗生素制药废水处理难题,以沈阳同联抗生素制药废水为研究对象,研究了物化法和生化法对抗生素废水的联合处理。首先采用硼泥和PAM对废水进行混凝处理,然后对混凝出水采用水解酸化-UASB-接触氧化-生物活性炭工艺进行生化处理。实验确定了此生化处理系统的最大流量为2000mL/d,水力停留时间为3d,CODCr容积负荷为4.41kg/m3.d。废水经过生物活性炭深度处理后CODCr可达600mg/d以下。     

应用复合生物技术处理制药综合废水的探讨

采用改进型UNITANK和BAF工艺对东北制药总厂综合废水进行了试验研究 ,阐述了主要工艺原理 ,CODCr的去除效率可达到 90 %以上。对于高浓度废水可以使出水CODCr≤ 5 0 0mg L。整个废水处理系统具有运行稳定、处理效果好和处理成本低的特点 ,为工程建设提供了有力的依据和保障。     

萃取-火焰原子吸收法测定制药废水中低含量镉的改进

应用吡咯烷二硫代氨基甲酸铵(APDC)-甲基异丁基甲酮(MIBK)萃取药厂废水中的镉,以火焰原子吸收法测定,发现在有机相和水相分层后立即测定,与间隔一段时间后再行测定,两种测定结果有显著性差异,这对一次测定较多废水样品是十分不利的。今找出其原因所在,对方法作了适当改进。     

加压上流式好氧污泥床(PUASB)法处理制药废水初探

在进水ＣＯＤ为５００－６００ｍｇ／Ｌ、压力ｐ＝０．２ＭＰａ、回／流比Ｒ＝６条件下,加压上流式好氧泥泥床平均ＣＯＤ去除率为７１％,出水基本达到国家排放标准;进水ＣＯＤ为１０００ｍｇ／Ｌ以上,在ｐ＝０．３ＭＰａ、Ｒ＝６条件下,ＣＯＤ去除率仍可达到７０％左右。     

制药废水处理生物技术的有效性

制药废水处理生物技术有效性的研究结果表明,XZEH公司原有处理方法的出水COD不能达到国家一级排放标准,其原因是缺少28%的曝气反应池体积.如果应用工程菌株Xhhh和Ebis信息软件的双重优化技术,可使生物负荷效率提高128%,所需曝气池体积可降低51%.对于提高制药废水的生物处理技术有效性和实现达标排放具有技术潜力.     

用氟化钾水溶液从制药废液中回收吡啶

研究了普通精馏与加盐分相技术在回收吡啶中的应用。测定了吡啶 水 氟化钾体系在25℃时的液液相平衡数据,采用Pitzer理论和UNIQUAC方程对相平衡数据进行了理论计算,结果表明计算值与实验值符合良好。采用氟化钾水溶液回收吡啶,当60%氟化钾浓溶液与50%吡啶/50%水的物料的质量比为2.0时,有机相中吡啶的纯度可达到92.60%(质量分数),水相中氟化钾稀溶液经蒸发回收后循环使用不影响分离性能。该工艺的开发成功为制药行业从制药废液中回收吡啶开辟了一条新途径。     

水解酸化-厌氧-好氧法处理NF合成制药废水研究

研究了序批式水解酸化-厌氧-好氧生物处理工艺对NF合成制药废水的处理。由于NF制药废水中含有大量有毒有机化合物，在生物处理过程中这些有毒物质会抑制活性污泥的活性，因此需经过适当稀释原水以达到处理单元可接受的毒性范围。采用BOD Track快速测定了不同原水稀释条件下活性污泥呼吸曲线第一段斜率的变化，结果表明，当原水稀释20倍以上后，对活性污泥的活性没有明显的抑制。通过批量实验，优化了工艺的运行条件，并进行了小试的连续运行。采用本工艺可以达到NF制药废水COD的稳定高效去除，结果显示，COD的去除率可达76％。     

制药废水生化尾水的深度氧化实验研究

采用次氯酸钠法、Fenton氧化法、微电解法及臭氧氧化法4种方法分别处理发酵类制药废水生化尾水,通过分析比较处理效果及运行成本,得出制药废水生化尾水的最佳处理方法,为解决该类废水的稳定达标排放问题提供新思路。实验结果表明,臭氧氧化法最适合处理该类制药废水。在最佳运行条件下,COD去除率可达56.78%,色度和TOC去除率分别为90.03%、36.23%,运行成本约2.9元/t。     

制药废水中头孢类抗生素残留检测方法及环境风险评估

基于固相萃取-超高效液相色谱-两级串联质谱(SPE-UPLC/MS/MS)技术,建立了制药废水中头孢克洛、头孢曲松、头孢氨苄、头孢噻肟、头孢唑啉、头孢呋辛、头孢西丁、头孢噻吩和头孢拉定共9种头孢类抗生素的测试方法,定量限为27.5~131.8ng/L,目标物回收率为72.8%~102.2%;利用该技术,检测某采用两级生物氧化工艺的制药废水处理厂各级单元出水,共检测出头孢曲松、头孢唑啉、头孢噻肟和头孢呋辛4种头孢类抗生素,其在进水中平均浓度分别为7.6,12.9,5.6,91.6μg/L,在一级氧化出水中平均浓度分别为4.2,5.2,2.2,37.4μg/L,在二级氧化出水中平均浓度分别为2.0,2.7,0.6,24.4μg/L;风险商值法评估制药废水出水中残留的头孢曲松、头孢唑啉、头孢噻肟和头孢呋辛的环境风险均为高风险等级.