利用水泥窑灰生产钾肥

水泥窑灰含有一定量的钾,是生产钾肥的良好原料。通过试验确定了用水泥窑灰与工业硝酸生产钾肥的配比及其它工艺参数,为水泥窑灰的综合利用提供了一项新方法。     

低环境负荷型高性能水泥生产技术研究

对水泥生产过程中资源、能源地消耗和对环境的污染等问题进行了分析和研究,并探讨低环境负荷水泥生产技术。研究表明:水泥工业对资源、能源地消耗和环境负荷影响很大,鉴于导致环境负荷的严重性和重要性,根据材料学、热学和环境学等交叉学科入手提出了低环境负荷型水泥生产技术,为水泥工业降低环境负荷和水泥工业可持续发展生产提供新的技术路线或思路。     

我国脱硫灰渣作为水泥原料及混合材的综合利用现状

阐述了固废物脱硫灰的成分与特点以及目前我国对脱硫灰渣作为水泥原料和混合材的利用现状，并分析了影响脱硫灰渣利用的主要问题和资源化利用提出的建议，对脱硫灰渣作为水泥原料及混合材的进一步发展和推广提供一些有益的参考。     

复合硅酸盐水泥的生命周期评价

掺加大量工业废渣的复合硅酸盐水泥其生产过程对生态环境有重要的影响.因此,本文利用Gabi 4.4软件,对复合硅酸盐水泥进行生命周期评价,比较分析生命周期各生产阶段中的非生物资源耗竭、全球变暖潜值、酸化效应、富营养化、人体毒性及光化学臭氧生成潜力等主要环境影响类型.结果表明,全球变暖潜值是复合硅酸盐水泥环境影响的主要类型,占总环境影响值的71％.环境影响大小顺序依次为全球变暖潜值、酸化效应、非生物资源耗竭、人体毒性、富营养化和光化学臭氧生成潜力.煅烧阶段的环境影响是最严重的,占整个生命周期影响值的68％.各生产阶段环境影响大小顺序依次为煅烧阶段、水泥粉磨、运输阶段、生料制备和原料开采阶段.煅烧阶段的全球变暖潜值、非生物资源耗竭和酸化效应的影响值为水泥生产各阶段最高值;粉磨阶段相比其他阶段具有最高的人体毒性和光化学臭氧生成潜力影响值;运输阶段产生了最高的富营养化污染值.本文对复合硅酸盐水泥的研究,为中国水泥生命周期评价提供了有效的基础数据,同时为推动水泥行业和建筑业的可持续发展提供了科学依据.     

水泥炉窑中低温催化脱硝技术中试性能

利用中低温SCR脱硝技术路线对水泥窑炉进行深度脱硝,设计建设了烟气处理量为10000m³/h的SCR中试实验装置,考察了在SNCR装置后烟气中未能反应的NH₃进一步在SCR（selective catalytic reduction）装置的脱硝效果,并分析了不同入口NO_x浓度对脱硝率的影响.结果表明,所研究的水泥厂仅采用SNCR（selective non-catalytic reduction）和低氮燃烧技术,能够将烟气中的NO_x控制在100~135mg/Nm³,在不喷氨的状态下SCR系统的脱硝效率可达到50%以上,说明SNCR反应存在着一定懂得氨逃逸;在SCR系统补充喷射氨气后,SCR脱硝效率有显著的提升,可提到至80%以上.通过低氮燃烧、SNCR与SCR等脱硝技术的联合使用,可将水泥炉窑烟气中NO_x的排放浓度控制在50mg/Nm³以内,满足超低排放要求;将经过较长时间稳定运行后催化剂从系统中取出,进行成分、孔径分布和脱硝活性对比,结果表明催化剂内部微孔会被部分堵塞,导致比表面积降低,但经吹扫处理催化剂的脱硝效率可恢复,说明催化剂在水泥窑炉烟气条件下长期运行未出现中毒现象.     

中国水泥生命周期粉煤灰替代的CO2减排研究

采用中国水泥企业温室气体排放核算方法及政府间气候变化专门委员会的能源使用CO₂排放计算方法,将不同粉煤灰替代率下原料及能源使用引起的CO₂减排进行核算.结果表明,与燃煤电厂产业共生可减排92.676kgCO₂/t水泥.而粉煤灰替代熟料是中国水泥CO₂减排的主要部分,与替代生料结合可产生最大CO₂减排373.303kg/t水泥.另外,粉煤灰替代部分水泥形成混凝土的碳化作用,到2050年可吸收192.015kgCO₂/t水泥.粉煤灰替代后,对余热发电变化及外购清洁电力使用比例增加引起的减排进行预测,发现此项举措可有效促进水泥行业“双碳”目标达成.     

重庆市新型干法水泥厂汞排放特征

以重庆市3个新型干法水泥厂为研究对象,分析典型水泥厂输入输出物料汞含量,探讨水泥厂中汞的来源和去向,研究重庆市典型新型干法水泥厂汞的排放特征,估算其大气汞排放量和排放因子.结果表明,3个水泥厂的汞主要来源为石灰石,其次为煤.石灰石汞含量为(0.025±0.001)~(0.032±0.002)mg·kg~(-1),煤汞含量为(0.080±0.002)~(0.110±0.012)mg·kg~(-1).脱硫石膏汞含量较高,为(0.447±0.007)~(0.525±0.009)mg·kg~(-1),其余原料的汞含量均较小.3个水泥厂排放的汞主要进入了烟气,脱硫石膏中的汞主要进入了水泥产品.3个水泥厂的大气汞排放量为(73.42±8.10)~(215.18±10.75)g·d-1,大气汞排放因子(EF熟料、EF水泥)分别为(0.016±0.001)~(0.049±0.001)g·t-1和(0.011±0.000)~(0.036±0.001)g·t-1,明显低于以往水泥行业采用的国外汞排放因子.     

生活垃圾焚烧飞灰固化体力学及重金属浸出特性

以苏州七子山生活垃圾焚烧厂产生的飞灰为研究对象,采用水泥作为固化剂,研究水泥飞灰固化体的应力应变特征及重金属浸出特性,并探讨了水泥飞灰配合比、养护时间等关键性因素对这些特性的影响。实验结果表明:较养护3 d的样品,其余养护时间的样品强度平均增长了约96.2%,而其破坏应变平均减小了56%。随着水泥含量和养护时间的增加,飞灰固化体的强度上升,而其破坏应变减小,该趋势主要归因于钙矾石(AFt)的形成促进了飞灰固化体强度的发展。较飞灰原样,飞灰固化体的重金属浸出浓度随着水泥含量、养护时间的增加而降低了38%~99%,重金属的迁移被限制,主要归因于水化硅酸钙(C—S—H)和钙矾石(AFt)的形成,以及飞灰和水泥水化反应创造的强碱性环境。     

Effectiveness of novel and traditional methods to incorporate industrial wastes in cementitious materials—An overview

Sustainable development and eco-efficiency are urgent and imperative demands for the well-being of our planet, continued growth of a society, and human development. Traditional Portland cement production seems unsustainable due to consumption of huge natural resources and energy and significant CO₂ emissions. The volume of industrial wastes is increasing significantly, leading to a number of economical and ecological problems. Although industrial wastes can be incorporated in cementitious materials by various traditional methods, the substitution ratio of industrial wastes in cementitious materials is relatively low to avoid unacceptable performance loss. Novel methods, such as improving hydraulic activities of metallurgical slags by adding composition adjusting material at high temperature, improving surface cementitious properties of fly ashes by dehydration and rehydration treatment, and arranging cement clinker and industrial wastes in the particle size distribution of blended cements according to their hydraulic activities, are reviewed. These methods provide more effective approach to prepare high performance blended cements with larger amount of industrial wastes, leading to a very significant role in CO₂ emissions reducing, resources and energy conservation of the cement industry.     

复合多管除尘器在湿法水泥回转窑除尘中的应用

把具有惯性沉降除尘、旋风子除尘两级一体功能的复合多管除尘器用于带湿式蒸发器的湿法水泥回转窑尾气除尘，替换原“旋风除尘器＋电除尘器”除尘系统中的多筒旋风器。运行测试表明，它的除尘效率达到９４６％，确保了窑尾排放烟尘浓度达到国家标准。