炼化企业罐底油泥处理技术研究进展

炼化企业原油罐、成品油罐及污油罐定期清理过程,会产生大量罐底油泥。罐底油泥含油量大,处理成本高,环境危害严重,是炼化行业关注的重点。有效回收油分和降低处理成本是近几年罐底油泥处理技术研究的主要内容。介绍了以调质-分离、化学法和生物法为主的罐底油泥处理技术及各技术对罐底油泥的处理现状,总结了3种处理方法存在的优缺点及今后的发展方向。     

油泥废弃物的生物修复技术研究

本文利用正交试验，探讨了堆腐法处理油泥废弃物过程中调控因子（肥料，客土，水分和pH值）的影响，结果发现，投加一定量的客土是影响处理效果的重要因子，通过正交试验选择和确定的最佳处理条件为：在自然温度＞20℃的情况下，客土投加量20％，肥料10％，菌剂5％，控制水分30％（烘干基）和pH7。优化条件的建立为油泥废弃物的深度处理提供了理论依据。     

罐体油泥自动清理系统研究

油田罐体内易沉积泥砂,这些合油泥砂的自动清理及无污排放难题长期无法解决。本文通过介绍一个工程应用,给出了一套解决此问题的工艺流程。     

某菌株所产表面活性剂对原油乳化性能研究

为验证菌株所产生的表面活性剂的乳化增效作用,以菌株Da-6产生的表面活性剂BH为研究对象,采用薄层层析(TLC)分析确定BH为脂肽类物质。对BH、鼠李糖脂、吐温80和SDS的临界胶束浓度(CMC)、乳化性能、排油能力和洗脱效果进行了对比实验;并研究温度、NaCl浓度以及pH值对BH表面活性的影响。实验结果表明:BH的CMC为25 mg/L;在72 h内乳化指数仍保持在70%,乳化性能较稳定;同一浓度下,排油直径最大为81.0 mm,均优于其他3种表面活性剂,排油能力较强;并且在12 h时达到最大洗脱率(90.23%),对油泥洗脱效果优异;在温度10～80℃、NaCl浓度0～16%、pH值4～13,BH仍保持较高表面活性,表面张力保持约26 mN/m,具有良好的稳定性。     

助剂强化罐底油泥的压滤脱水性能

采用实验室压滤装置对胜利油田某联合站罐底清罐油泥进行压滤脱水研究,采用单独添加助滤剂G、絮凝剂PAM或PAC均可改善过滤效果,提高滤速,降低过滤比阻。但仅使用助滤剂G时滤速的提高尚不够理想,单独使用絮凝剂PAM或PAC时,滤饼含水率偏高,滤饼不易从滤布上剥离;絮凝剂PAM 0.1%与助滤剂G 3.0%复配,滤饼比阻由空白样的18.7×1012 m/kg降低到0.05×1012 m/kg,3 min即可使滤饼含水率降到74.16%,滤液澄清,滤饼成形性好,较仅添加絮凝剂PAM时,更容易从滤布上剥离。     

老化油泥处理过程中的微生物群落变化特征

通过在油田现场构建2个中试规模的生物堆(秸秆添加堆和对照堆)对老化油泥进行处理,运用BIOLOGTM系统对油泥中微生物群落水平的生理特性进行分析,测定其微生物代谢活性、代谢多样性及代谢特征差异性,以研究堆体各层次间微生物群落代谢特征的变化规律. 结果表明,与对照堆相比,秸秆添加堆的多项生理特性指标均得到显著提升,其中微生物代谢多样性指数变化范围由1.64～3.02升至2.83～3.29,并且表现出时间上的稳定性和空间层次间的均质性;在微生物碳源代谢特征的差异性分析中,对照堆各层次随时间推移表现出向其外层顺次变化的规律;油泥中总异养菌及石油烃降解菌的数量与环境温度关联性较强,石油烃降解菌的数量在试验末期取得峰值,达4.15×107 CFU/g.      

淬火油泥的热解动力学分析及协同作用研究

采用热重差热分析法和傅里叶变换红外光谱分析联用的方法（TG-FTIR）研究淬火油泥（QOS）的热解过程,解析了热解过程的动力学特性,分析了其中的矿物油（MO）和残渣（SR）在QOS热解过程中的相互作用。实验结果表明：QOS热解过程包含油分热解阶段和矿物质分解阶段;低温段热解温度为150~520 ℃,高温段热解温度为800~980 ℃;SR的热解过程分为油分热解反应和残渣中Fe₂O₃的还原反应;MO的热解过程只有轻质油分的挥发和重质油分的热解。FTIR表征结果显示：QOS热解过程析出的气体主要为CO₂、CO和有机化合物;SR热解过程中CO₂的特征峰强度高于其他气体的特征峰强度;MO热解过程中烷烃的特征峰强度高于其他气体的特征峰强度,且MO主要以轻质油分为主。在QOS的热解过程中,初温~480 ℃时,SR所含的Fe₂O₃对MO的热解起促进作用,300 ℃左右时促进效果最明显。     

热洗后油泥砂化学氧化处理可行性研究

对于化学热洗法处理后石油烃含量低于2%的联合站罐底泥,在继续采用生物技术处理过程中,针对该工艺存在的处理周期长、对重质成分降解能力不强的问题,开展了采用化学氧化技术对化学热洗后油泥砂中石油烃降解效果的研究,通过室内实验,考察其经济和技术可行性。实验表明,最好的化学氧化实验组石油烃降解率可达60%,可通过与微生物的耦合作用,提高石油烃的降解效率,30d内石油烃含量最多降至4 800mg/kg。