加速腐蚀环境下LD2CS铝合金腐蚀损伤分析方法

目的研究LD2CS铝合金腐蚀损伤数据的分析方法。方法针对LD2CS铝合金腐蚀坑深度值,采用最小二乘支持向量机、BP人工神经网络和求和自回归移动平均等3种模型进行回归和预测分析。对比总结各种模型在小样本递增时间序列下的应用特点。结果对于LD2CS铝合金腐蚀坑深度值预测,最小二乘支持向量机在回归和预测上都有较高的精度。结论最小二乘支持向量机模型最适合LD2CS铝合金的腐蚀坑深度值预测。     

防腐蚀涂层耐腐蚀寿命的预测

分析认为环境对防腐蚀涂层腐蚀的最大深度符合Ⅰ型极大值分布．建立了耐腐蚀寿命与腐蚀速率、变异系数、腐蚀裕量、可靠度之间的定量关系，得到了确定腐蚀寿命的计算公式．利用实测统计数据进行实例计算，结果表明：本文方法比现有耐腐蚀寿命计算方法更科学和更合理。     

Research on Corrosion Allowanee and Residual Life of the Oil Pipeline Based on the Allowable Reliability

分析认为输油管道的最大腐蚀深度符合Ⅰ型极大值分布,基于许用可靠度,建立了2个计算公式:①确定输油管道的腐蚀裕量;②确定输油管道的腐蚀剩余寿命.实例验证了方法的有效合理性.     

腐蚀损伤对LY12CZ铝合金疲劳寿命的影响研究

对LY12CZ铝合金在EXCO溶液中进行了不同时间的加速腐蚀。通过扫描电镜研究不同腐蚀时间后LY12CZ铝合金的腐蚀损伤,腐蚀损伤的严重程度用腐蚀面积率和腐蚀深度描述。通过对比性疲劳试验获得了腐蚀损伤对LY12CZ铝合金疲劳寿命的影响,为飞机日历寿命评定和飞机结构腐蚀的研究提供了试验依据。     

LY12CZ铝合金在EXCO溶液中的腐蚀行为研究

研究了35℃条件下LY12CZ铝合金在质量分数为20％的EXCO溶液中的腐蚀行为。利用体视显微镜测量了试样的最大腐蚀深度。实验中发现平行试样之间的最大腐蚀深度具有分散性．经检验确定其分布规律符合正态分布。实验数据表明LY12CZ铝合金在质量分数为20％的EXCO溶液中的腐蚀过程可分为3个阶段：最初的14h内符合S型曲线规律．为点蚀的萌生及发展阶段：随后发展为剥蚀阶段．其中14～120h呈线性规律,120h后呈二项式规律发展至实验结束。     

LY12CZ铝合金腐蚀损伤的概率分布及其变化规律

采用铜加速乙酸盐雾试验方法对LY12CZ铝合金腐蚀行为进行了研究。结果表明：腐蚀深度服从Gumbel分布、正态分布、威布尔分布和对数正态4种分布。选用正态分布描述了LY12CZ铝合金在盐雾环境下的腐蚀损伤的分布特性,并得出了不同置信度和可靠度下腐蚀深度随时间变化的规律。     

Calculation on Corrosion Allowance and Residual Life of the Oil Pipeline Based on the Allowable Reliability

认为输油管道的最大腐蚀深度符合Ⅰ型极大值分布,基于许用可靠度,建立了2个计算公式:①确定输油管道的腐蚀裕量;②确定输油管道的腐蚀剩余寿命.实例验证了方法的有效合理性.     

汽车综合耐久试验和强化腐蚀试验腐蚀相关性研究

本文期望通过研究汽车综合耐久试验与强化腐蚀试验工况环境下的腐蚀相关性,找到整车综合耐久试验和整车道路强化腐蚀试验工况环境下的腐蚀当量关系,进而评估综合耐久试验车辆和实际用户车辆的腐蚀相关性,用来指导汽车产品设计验证开发。     

浅谈原油储罐大修项目的HSE管理

管道储运分公司潍坊输油处东营站9#、10#5×104t原油储罐属浮顶油罐.目前9#、10#油罐浮顶外表面、罐壁板上端内外侧、抗风圈的上下表面等约90%面积发生层状起皮和片状锈蚀现象,其余外防腐层未返锈的漆膜已粉化失效,局部单盘板腐蚀深度接近或超过原板厚度的10%,需要进行大修.而罐区其余储油罐仍处于运行状态,因此施工现场位于一级要害部位.在大修施工当中,我们严格执行HSE安全监督管理程序,不断完善管理内容,逐步形成了一套较为实用的HSE管理方法.     

输电导线的腐蚀动力学规律研究

基于宁波地区加速腐蚀试验环境谱,对输电导线铝单丝进行加速腐蚀试验,统计分析了腐蚀质量损失和腐蚀深度,得到了宁波地区输电导线的腐蚀动力学规律。试验结果表明,年腐蚀质量损失速率在第3年达到最大,而年腐蚀深度速率在第5年达到最大,说明第3年后铝丝的腐蚀主要向深度方向发展。