轴叉温挤压工艺研究

轴叉是奥拓轿车转向器和微车传动轴系统中的关键零件,也是属于典型的叉类零件,在轿车、微车中起换挡、传递力矩的作用,因此对其重量、几何尺寸、形位公差、表面质量要求较高,采用模锻或机加难度很大。我们根据产品的特征,采用了温挤压工艺,通过对模具结构设计、制坯方案优化、模具材料的选择、研制出合格产品,达到了国产化要求。     

喷丸强化技术在某型作动筒延寿修理中的应用

目的将某型作动筒的寿命由6000±150起落延长至12 000±150起落。方法采用喷丸强化技术对作动筒的主要承力零件进行喷丸强化处理,提高零件的抗疲劳和抗应力腐蚀性能。通过疲劳寿命试验验证对比喷丸强化处理前后典型零件和作动筒的寿命指标是否达到了预期目标。结果喷丸强化处理前的3件前耳环螺栓试验循环次数均未超过1.8×10~6即断裂,喷丸强化后达到3.6×10~6时仍未断裂。喷丸强化处理后的4件主耳环螺栓与喷丸强化处理前对比,断裂时的试验循环次数均有不同程度的提高,均值寿命比值大于2.36。喷丸强化处理前后的主前作动筒疲劳寿命试验达到预期的循环次数时,均没有出现断裂或者损坏。结论喷丸强化处理能有明显提高作动筒的抗疲劳和抗应力腐蚀性,强化处理后的零件疲劳寿命能够超过处理前的2倍,可以采用喷丸强化技术延长作动筒的使用寿命。     

高温条件下高速碰撞试验技术研究

目的建立高温条件下结构的高速碰撞试验技术。方法基于理论和试验方法,研究影响试样加热/保温、碰靶速度和姿态的关键因素,利用次口径发射技术和电炉技术实现试样的加热、保温和加速。采用间接方法测试试样碰靶时的温度,联合应用次口径发射技术和靶体,控制试样的碰靶姿态,并利用高速摄影技术对其进行测试。通过薄壁圆柱筒的高温高速碰靶验证高温试验技术的有效性。结果建立了加热、加速和姿态控制一体化的高温高速碰撞试验技术,获得了不同尺寸薄壁圆柱筒不同姿态碰靶时的高温冲击动力学响应。正碰时,撞击端镦粗,尾端收缩,尾端的凹陷大于碰撞端的变形;侧碰时,圆筒呈马鞍状;角碰时的变形为楔形。随着圆筒的强度和刚度的降低,圆筒的变形增加,整体发生坍塌,出现大量的皱褶。结论建立的试验技术切实有效,可以用于高温条件下结构高速碰撞效应的研究。     

磷铜生产清洁工艺的研究

为了增加磷铜中磷的含量、改善生产环境、提高产品质量,依据国内现有生产条件研究出了磷铜生产的新工艺:用特制的石墨加磷筒分数次将赤磷粉加入铜液中.通过实验确定了一系列参数.新工艺达到了清洁生产的目的.     

圆杯—多边形杆复合挤压的上限研究

此文采用三次多项式表示的流线速度场和基元圆环技术相结合的混合流动模型对国杯—多边形截面杆型复合挤压进行了上限分析,得到挤压力的上限解,分析了杆部截面形状对复合挤压分流点位置及变形力的影响规律并对理论计算进行了实验验证.     

铝型材挤压模CAD/CAM系统及其关键技术的研究

此文介绍了铝型材挤压模CAD/CAM系统的构造方法和总体结构,以及其中关键问题的解决方法。作者开发的铝型材挤压模CAD/CAM系统(HECAD)可进行平面模和分流模的设计,能输出模具设计工程图纸及模孔线切割加工指令。     

圆环横向压缩时内凹分析

对线性强化圆环横向压扁进行了研究,探讨了接触面内凹产生的机理,提出了内凹产生的判据。将理论结果与实验结果进行了比较。     

反挤压内花键套的凸模设计与制造

花键是一种应用较广的机械零件,具有承载能力强,定心精度高,导向性好等优点。花键的切削加工工艺比较复杂,成本也较高。采用冷挤压工艺能使制造工艺简单、降低成本。此文对渐开线内花键套的反挤成型进行了研究,认为该工艺成败的关键在于反挤压凸模质量的高低,所以凸模几何形状的设计和制造工艺是重要的一环。实践证明,笔者所述的设计与制造方法是合符实际的。     

新型双向挤压模架

此文介绍一种新型液压模架的结构及工作原理。该模架导向精度高,生产节拍16件/分。     

耐热粉末铝合金筒体热旋成形试验

介绍了喷射沉积耐热铝合金管坯经挤压变形 ,变薄旋压筒体的研制过程 ;重点论述了热旋成形筒体的工艺路线。试验探讨了耐热铝合金的旋压温度为 35 0～ 45 0℃ ,道次变薄率约为2 0 % ,累计变薄率约 5 0 % ,需中间退火 ,退火温度宜取 35 0℃。热旋结果认为 ,喷射沉积耐热粉末铝合金铸坯直接热旋成形困难 ,需经挤压比大于 4的变形致密 ,有助于热旋成形。耐热粉末铝合金挤压坯加热变薄旋压 ,应采用小压下量多道次的变形过程 ,逐渐细化晶粒组织 ,才能旋出综合性能良好的筒形件。