镉污染水塘污泥水泥固化处理中的水泥掺加量试验

采用水泥固化的方法对镉污染水塘污泥进行处理，对试块在不同pH值溶液中的浸出试验表明，在水泥占水塘污泥（干基）质量比为86．8：100时。水泥固化镉污染水塘污泥效果良好。     

镉污染土壤的固化研究

实验采用土壤固化技术,研究水泥、粉煤灰、石灰与土壤不同配比对镉污染土壤固化效果影响,结果表明:水泥、石灰、粉煤灰3种固化剂都能有效地对镉污染土壤进行固定化处理,并且随着固化剂比例的增加,固化体抗压强度越高,重金属浸出浓度越低。3种固化剂的固化效果也不同,实验结果分析表明水泥对固化效果的影响最大。当水泥、石灰、粉煤灰混合使用时,固化效果比单独使用时固化效果好,最佳固化比例为水泥用量300%,粉煤灰用量30%,石灰用量10%。     

油气田污泥无害化处理途径探讨

我国污泥处理和处置研究起步较晚,大部分为农田堆肥处置,这对环境保护有不良的影响。在室内进行了油田污泥固化试验研究。研究结果表明:水泥固化污泥可用于制作筑路材料,以水泥、石灰、水玻璃为主要固化剂的污泥可进行填埋处理,含油污泥可制成煤球,可将含油污泥焚烧处理,可以用污泥焚烧灰制砖。这些方法都是污泥后续无害化、资源化处理的有效手段。     

水泥窑烟气干化污泥的技术应用与问题探讨

在“双碳”政策及节能降碳的背景下,回收利用水泥窑窑头烟气余热做热源,低温干化污泥制备替代燃料是水泥企业处置污泥的新思路。本研究介绍了利用5000t/d水泥窑余热将污泥含水率从65%干化至30%的工艺,该工艺不仅实现了烟气余热的回收利用,还增加了污泥的处置能力,经济效益和社会效益显著。     

含油污泥固化处理后油的迁移研究

利用紫外分光光度计和索氏抽提器,研究了温度、土壤含水率以及水泥与污泥的不同比例等因素在不同时间对含油污泥固化后油迁移的影响。试验结果表明:对于强度为3.84MPa的污泥固化块,油的迁移量从240h迁移6.8mg变为480h迁移178mg,之后变化较小。在20℃～30℃时,随着温度的增加,迁移量从6.8mg增加到20.6mg,超过30℃以后迁移量的增幅变小。水泥与污泥的比例从1∶0.8增加到1∶1.4,油的迁移量从256mg降到27.2mg,之后未检测到。960h后,迁移量达到348mg,此时土壤中油含量为1.16%,在环境的自净作用下,土壤能完全容纳;强度大于9.56MPa时未检测到油。这表明用固化法处理油田含油污泥是安全可靠的。     

水泥窑协同处置危险废物中典型污染物迁移转化规律研究

水泥窑协同处置危险废物过程产生一系列的含Cr、Pb、Cl的危险废物。在实验室中,通过掺加不同Cr、Pb和Cl元素含量的典型危险废物,模拟煅烧熟料,研究Cr、Pb和Cl在水泥熟料中的固化率。结果表明:不挥发性重金属Cr在熟料中的固化率在50%以上,并随着生料中Cr掺加量的增加而增加;难挥发性重金属Pb元素在熟料中的固化率范围为19.69%~22.57%,在生料中Pb元素增加后,固化率则呈先增加后下降的趋势;非金属Cl元素在熟料中的固化率范围为3.30%~5.87%。Cl元素在熟料中的固化率在10%以下,并随着Cl元素掺加量的增加,Cl在熟料中的固化率减小。最后,对比《固体废物生产水泥污染控制标准》(征求意见稿)中水泥产品中Cr和Pb元素含量限值(0.1mg/L,0.05 mg/L),实验结果表明Cr和Pb的浸出含量都在限值范围内,满足标准的要求。     

冀东油田含油污泥水泥窑协同处置技术研究

针对历史遗留含油污泥处置清零的要求,冀东油田通过技术优选最终确定采用水泥窑协同处置方式。文章从工艺技术分析、环境影响分析两方面分析了工艺的可行性,该技术处置效率高、处理规模大、避免了产生废气造成“二次污染”,减少了污染物的排放。从原料分析、处置流程及运输、转移、应急处置几方面分析了该方案实施中的实际问题和要求。实验结果和应用情况表明,冀东油田含油污泥按照1%的比例掺加在生料中,可以满足入窑要求,水泥的理化性质满足水泥厂出厂技术要求。尾气排放均满足DB 13/2167—2020《水泥工业大气污染物超低排放标准》、GB 30485—2013《水泥窑协同处置固体废物污染控制标准》相关要求。该技术可为其他油田企业水泥窑协同处置含油污泥提供参考和借鉴。     

放射性废树脂聚合物水泥固化的试验研究

聚合物水泥用于放射性废离子交换树脂水泥固化工艺，利用其防水性能抑制废树脂的溶胀，降低水泥固化体中放射性核素^137Cs、^90Sr浸出率，提高了废树脂包容率和处置的安全性。     

低含油污泥固化处理技术研究*

针对辽河油田欢采水厂低含油污泥,采用固化处理方法,测定了固化剂用量对抗压强度的影响和促凝剂用量对固化时间的影响,得到含油污泥:固化剂:促凝剂最佳配比为100:12:1.5。对含油污泥固化块进行浸出液毒性监测,分析结果表明:含油污泥固化块浸出液中重金属Cu、Pb、Cr、As、Zn、Ni、Cd的含量明显降低,远低于GB5085.3-2007《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》;浸出液中COD降低了77%。     

污泥制合成燃料技术及其工艺特点

污泥的资源化处理和处置是我国在经济发展中面对的亟待解决的难题。本文介绍了污泥制合成燃料的技术特点与近年来的发展,利用城市污水处理厂浓缩污泥(含水率约80%),用加入各种类型的添加剂改善燃烧条件,降低污泥水分,提升固化效果,达到利用污泥制合成燃料,实现污泥处理能源化。     

油田钻井废泥浆固化处理研究

文章结合油田的现场实际情况,针对该区钻井废泥浆污染物的特性,研究了固化的最佳工艺条件,并对固化效果进行评价。通过多组固化处理定性对比实验,从多种处理剂中筛选出处理效果较好的水泥、粉煤灰、石灰和黄土作为固化处理废泥浆的固化剂原材料。利用筛选出的固化剂组成,设计正交实验,确定固化剂最佳配方为每100mL泥浆添加10g水泥、20g粉煤灰、8g石灰、15g黄土。影响因素对固化处理效果的影响实验结果表明:当废泥浆固相含量在30%～70%,固化温度在20～40℃之间,固化时间能够满足7d的条件下,固化效果最佳。     

孤岛油田含油污泥物化耦合处理技术

针对孤岛某区污水站污水池底泥的高含油、含聚、乳化严重等特点,配合清洗工艺研究复配高效破乳清洗药剂,确定工艺运行参数,研究氧化稳定固化药剂,形成清洗、吸附、稳定固化处理技术。该技术主流程为:污泥筛分、清洗设备、清洗药剂、吸附固定修复。实验结果表明,当破乳清洗剂投加量2%、温度25～30℃、搅拌速度为300r/min,搅拌时间为30min,稳定固化修复剂投加量为8%～10%时,处理后的含油污泥含油达到SY/T 7301—2016《陆上石油天然气开采含油污泥资源化综合利用及污染控制技术要求》中规定的≤2%的要求。     

含油污泥无害化处理技术研究

在综合考虑经济因素和抗压强度要求的基础上,对长庆油田采油三厂的含油污泥进行了无害化固化处理。试验选取了固化剂最优配方:污泥、固化剂、促凝剂之比为4:1:0.01。强度性能检测表明,一般在1d内达到一定的强度,3 d后硬度提高,10 d后达到最大硬度。固化物污染指标测试还表明:其可溶出性盐量明显减少,矿化度下降了46%,含油量从未固化时的40000 mg/L下降为0.4 mg/L,硫化物含量仅为0.4 mg/L,均达到了外排的标准。     

利用土聚技术固化处理重金属的研究进展

土聚物是一种新型的无机聚合物，它具有类沸石似的网络结构，其分子链由Si、0、Al等以共价键连接而成。由于它的渗滤性低，对重金属元素不仅予以物理束缚也能进行化学束缚，因此利用它来固化重金属污染物的效果很好。同时，土聚物的强度又比由硅酸盐水泥制成的混凝土要高许多，因此其固化物还可被应用于道路或其他建设领域。但遗憾的是目前利用含重金属污泥制成土聚水泥的研究还基本属于空白阶段，建议加强这方面的研究。     

含油污泥固化与燃煤混烧的可行性

为利用含油污泥的潜在能量,采用脱水、降粘、固化、固化物脱水等工艺技术进行含油污泥的固化。固化废物经粉碎处理后,按一定比例与燃煤混合,在燃煤锅炉中进行燃烧。混烧后的烟道气中的SO2、NO、烟尘含量等排放指标达到GB 13271-2001《锅炉大气污染物排放标准》的要求。     

危险废物焚烧飞灰固化处理技术应用探讨

危险废物焚烧处理过程产生的飞灰中含有重金属、二英等有害成分,必须进行处理。目前工程中常用的飞灰固化处理技术主要包括水泥固化、石灰固化、塑性材料固化、玻璃固化等。水泥固化是所有固化技术中应用最多的,但在工程应用中也存在自动化水平不高、成本高、占地面积大、对环境有潜在威胁等问题,需进一步克服。     

污泥热解技术特性分析

介绍了污泥热解技术的特点和基本原理,对其工艺流程进行了概括性描述。重点分析了污泥热解技术无二英产生、固化重金属、高能量利用率和低能量损失的特点,指出污泥热解技术是节能环保技术,是污泥减量化、稳定化、无害化、资源化的有效途径。     

油田废污泥治理研究

冀东油田废水池地处环境敏感区域，对其废污泥采用固化法进行处理。在大量实验的基础上优选出了三种固化剂体系并通过多次浸泡实验、淋洗实验和静态浸出实验对固化效果进行了分析。     

高价值综合利用攀钢钛矿渣的途径：利用提钛后残渣生产复合水泥与少熟…

本文较系统地研究了提钛后的残渣、矿渣、熟料、激化剂等因素对复合水泥与少熟料水泥强度的影响；找出了利用提钛后的残渣生产复合水泥与少熟料水泥生产的最佳条件，并对复合水泥和少熟料水泥的性能进行了初步探索。试验数据表明，利用提钛后残渣可生产５２５＾＃复合水泥和４２５＾＃少熟料水泥，工业废渣利用率可达７０％。     

日本开发的环保型水泥厂

日本新能源与产业技术开发组织（ＮＥＤＯ）新近开发了一种环保型水泥生产技术。这种称之为“生态水泥”的新型水泥的原料利用了污水厂污泥和垃圾焚烧厂炉灰。其中炉灰的含氯量高出普通水泥原料数百倍。根据小野田水泥厂对生态水泥装置的试验表明,生产过程中二口恶口英的排放量低于法定的标准值。由生态水泥制品进入土壤的重金属也在土壤环境标准的允许范围内。生产１吨的生态水泥可消耗０－５吨的城市垃圾焚烧厂炉灰和０－３吨污水厂污泥,这就减少了垃圾填埋场的废物处置量。如果将这一技术进行推广,可以促进对焚烧厂炉灰和污水厂污泥的…