浅谈运用无量纲参数G0

2004年10月,对某化工有限公司1台48m，液氨贮罐进行到期的全面检验时，发现其内表面焊缝出现裂纹,打磨消除裂纹后又形成新的凹坑缺陷，笔者运用国家质检总局2004年颁布实施的TSGR7001-2004《压力容器定期检验规则》，对此凹坑缺陷进行安全状况等级评定，通过对消除裂纹后新形成的凹坑缺陷进行无量纲参数G0的计算，提出该凹坑不允许存在，需进行补焊修理的检验意见。本文就如何运用无量纲参数G0来判断凹坑缺陷是否允许存在，浅谈自己的一些体会。     

浅谈气化炉激冷室内表面堆焊层裂纹形成原因及预防

气化炉是化工造气装置的重要设备,在停车检修时,内表面不锈钢堆焊层总会出现众多裂纹性缺陷,给设备的安全运行埋下隐患,给企业的投产计划带来挑战。笔者结合多年的气化炉定期检验经验,从气化炉内表面堆焊层裂纹形成的原因及预防展开论述。本文针对定期检验发现的问题,采取金相、腐蚀产物分析等方法进行分析,得出内表面堆焊层裂纹形成的原因,为企业在气化炉检修及使用过程中的安全运行提供参考。     

硫化罐齿块啮合强度校核及使用缺陷分析

针对硫化罐齿块在使用过程中出现裂纹等使用缺陷甚至导致失效的问题,采用有限元方法,对一台硫化罐的齿块啮合强度进行了校核和 应力分析,基于各个危险截面的应力水平计算结果对该设备快开门结构强度进行了评价。并结合该设备在定期检验过程中发现的缺陷形式,对 缺陷产生原因进行了分析,结果表明在满足啮合强度计算的条件下,该设备的齿块在非危险截面的齿块根部出现了疲劳裂纹,该缺陷的产生和 扩展与制造环节和设备使用过程中的疲劳有关。基于分析结果提出在役硫化罐定期检验的关键位置和检验周期,为该类容器的制造和定期检验 提供参考。     

一台储氧罐的检验及表面缺陷处理

对贵阳市某医院储氧罐进行定期检验,发现容器存在外表面裂纹。对该表面裂纹的成因进行了分析和讨论,按相关规程规定对缺陷进行了处理,并提出了相应的建议。     

天然气加气站干燥器开裂失效分析

干燥罐是天然气加气站内核心设备。在定期检验中发现大量环向分布的表面裂纹缺陷,深度1mm～3mm不等。对裂纹部位取样分析,分别通过化学成分分析、金相分析、硬度检测,探讨裂纹形成原因。分析结果表明钢管热轧成型导致微裂纹萌生;容器制造时的热处理为微裂纹扩展提供了条件;容器使用过程中的疲劳工况导致了裂纹的扩展。最后从设计、制造、检验三方面提出了合理建议。     

车用压缩天然气钢质内胆环向缠绕气瓶凸瘤缺陷产生原因分析

对某单位生产的车用压缩天然气钢质内胆环向缠绕气瓶进行定期检验,发现钢瓶底部存在凸瘤缺陷,判定为不合格,并对钢瓶进行解剖,通过磁粉检测和金相检验,发现凸瘤边缘存在放射状裂纹;进行硬度检测,发现瓶底凸瘤边缘表面硬度平均值介于凸瘤处和内表面之间。通过分析,裂纹是由于制造工艺不当而产生的热应力裂纹。     

冷低压分离器基于裂纹表征的合于使用评价

冷低压分离器定期检验过程中,宏观检查和壁厚测定未见明显异常,超声检测发现2处超标埋藏缺陷并对缺陷尺寸参数予以确定。基于压力容器合于使用的原则,表征2处超标埋藏缺陷为埋藏裂纹,结合有限元分析方法进行应力分析,采用含缺陷压力容器常规评定方法对冷低压分离器进行合于使用评价。评价结果表明,2处超标缺陷的评定点处于失效评定图的安全区,评价通过。     

在役球形储罐埋藏缺陷的监测方式探讨

在役球形储罐的定期检验中,焊缝非裂纹类埋藏缺陷超出相应标准时,需要按TSG 21-2016《固定式压力容器安全技术监察规程》相关要求进行安全状况等级评定,但常规无损检测方式无法满足评级要求.因此,本文提出了球罐非裂纹类埋藏缺陷的TOFD在线监测方式,不仅满足TSG21-2016的评级要求,也可对含缺陷的球罐进行在线监测...     

车用LNG焊接绝热气瓶定期检验方法与建议

本文通过对车用LNG焊接绝热气瓶定期检验,对发现的裂纹、螺纹损伤、泄漏等缺陷和问题进行原因初步分析,简要介绍了外观、焊缝、螺纹、附件的检查及气密性试验、静态蒸发率测量等项目和方法,提出定期检验过程中气瓶及附件需拆卸后检验、用氮气做气密性试验和不需漏率检测、气压试验、抽真空处理、真空度测量及加强气瓶制造质量控制、日常检查维护等建议。     

低温液体CO_2储罐母材开裂原因分析及缺陷处理

本文对某低温液体CO2储罐在服役过程中母材开裂的原因进行了分析,得出钢板表面夹杂为开裂的主要原因,并简述了钢板常见缺陷。依据压力容器定期检验规则制定了裂纹缺陷处理方案,结合低温压力容器的特点,从选材、制造和检验过程提出了相应的预防措施。     

基于风险的工业管道在线检测技术研究

化工装置工业管道面临焊接和腐蚀两大问题,装置的长期运行与管道定期检验的矛盾日益突出.通过对数字射线、脉冲涡流、超声导波三种管道在线检测技术的对比分析,结合基于风险的检验(RBI)理念,探索出一套适用于工业管道在线检验的技术,对节约企业成本、保障管道安全具有重要意义.     

从液化石油气球罐裂纹看球罐隐患

介绍液化石油气球罐检验发现的裂纹情况,分析裂纹原因,指出裂纹本质是焊接接头氢脆裂纹,并提出防范措施。还建议尽快制定液化石油气球罐安全管理规定,以规范定期检验,消除事故隐患     

RBI技术在我国企业的应用研究与改进思考

基于风险的检测技术(RBI)是目前化工行业逐渐采用并得到认可的一种新的设备检测技术。在对RBI体系研究的基础上,阐述了RBI的系统思想、实施步骤与应用价值;在工艺危害性分析的基础上,采用挪威船级社的ORBIT Onshore软件对常减压装置进行了定量RBI分析,识别出装置设备和管道的主要腐蚀损伤模式,确定设备和管道的风险大小分布以及风险检测策略;并根据RBI在化工等行业企业的应用实践对RBI技术在我国应用过程中存在的不足提出了相关改进建议。     

铁路运营隧道病害现状及检测评估

目前铁路运营隧道病害状况严重 ,有些已达到了威胁铁路行车安全的程度。因此有必要采取可靠的检测方法来检测和评估隧道的实际状况 ,同时检测的数据也为隧道日常的维修保养及必要的整治工程提供了系统完整的依据。因此 ,就形成了从日常维护、检测评估到病害整治的一整套技术体系 ,从而使铁路隧道的运营管理技术提高到一个新的水平。最后通过一个工程实例的分析 ,进一步明确了隧道病害工作的紧迫性和必要的检测评估所起的指导作用     

LPG充装站紧急切断阀失效模式分析

紧急切断阀作为LPG充装站的重要安全附件之一,当遇到突发情况时,可远程控制紧急切断阀迅速关闭,避免事故的进一步蔓延。若LPG充装站紧急切断阀安装位置不合理,或缺乏定期检验检查与维护保养,均可能导致紧急切断失效。通过对LPG充装站紧急切断阀的工作原理及安装位置,常见失效模式分析及预防,定期检验检查及维护保养注意事项进行详细研究,为LPG充装站对紧急切断阀进行年度检查及维护保养和相关检验单位进行定期检验提供参考。     

超临界直流电站锅炉水冷壁开裂原因分析及改进措施

本文介绍了超临界直流电站锅炉检验中发现的水冷壁开裂、变形,调风器鳍片烧损变形,集箱管接头角焊缝裂纹,刚性梁固定耳板处拉裂、变形等问题。对产生这些问题的原因进行了分析和研究,认为各水冷壁管子内水汽温度不均匀是造成拉裂、变形的主要原因。针对产生问题的原因,提出要预防此类问题发生就必须控制水冷壁超温和降低水冷壁各管子间温度差。并详细地论述了控制水冷壁超温和降低水冷壁各管子间温度差的八项具体改进措施。     

基于旅客风险分类的安检流程研究

为解决铁路客运站旅客安检用时久、效率低等问题，分析国内铁路客运站安检服务流程现状，研究基于旅客风险等级分类的差异化安检流程，提出安检排队优化策略。根据旅客不同的风险等级将其划分为高风险旅客与低风险旅客，并设定对应的重点安检通道和常规安检通道。运用Anylogic软件构建安检模拟场景，采用2种安检方案仿真模拟实际安检流程，分析旅客风险阈值和2类通道的配置数对旅客平均安检时长的影响，并找出最优化的风险阈值和安检通道配置数。结果表明:当风险阈值μ为0.7时，总通道的平均安检时长达到最小值，通过设定的合理风险阈值及配置适当的安检通道数量可有效提升安检效率。     

基于RBI技术的化工装置压力管道风险评估与在线检验策略研究

基于RBI方法原理,实施化工装置压力管道风险评估。在风险评估过程中,将装置内各腐蚀回路中的压力管道按照管径、材质及用途等因素进行分组,以得到各压力管道组的风险等级,在此基础上确定其抽检比例,制订在线检验策略。以某厂环氧乙烷/乙二醇〖JP2〗（EO/EG）装置为对象,应用壳牌S-RBI软件完成装置内274组（共458条）压力管道风险评估工作,根据风险评估结果共抽取178条压力管道实施在线检验,考虑到该装置存在的减薄机理,在线检验技术手段以测厚和宏观检查为主,并对部分中高风险等级以上的压力管道进行数字射线检测。检验结果表明:基于RBI技术的压力管道在线检验策略能够有效发现压力管道系统中存在的安全隐患,并节约检验成本。     

正压空气呼吸器定期检验及存在问题分析

正压空气呼吸器是抢险救援的重要装备。本文对正压空气呼吸器的基本组成、工作原理进行了阐述，对长庆油田在用正压空气呼吸器使用现状和存在的问题进行了汇总和分析，提出了定期检验的内容、依据和程序．明确了开展定期检验是确保正压空气呼吸器正常使用、减少隐患的重要手段。