带小孔零件挤压成形模具的设计

就仪器、仪表等机械行业常用的带有小孔零件的成形工艺进行了分析研究,针对某光学显微镜上粗动手轮这一典型零件进行力能计算分析,提出了用镦挤成形内斜小孔取代机械加工。该成形模具结构简单紧凑,可一次成形外形及小φ7的带斜度小孔,且成形精度高,模具采用镶套结构,可一模多用,降低了模具成本,缩短了生产周期。该模具具有两个凸模,凸模1将斜孔台阶的成形、定位、顶杆等集于一体,减少或消除了壁厚差,排气孔的巧妙设计,保证了金属的充填性。凸模2主要是传递挤压力用于成形,其上没有让位孔,保证了其必要的行程和两个凸模中心的一致性,保证了产品的成形精度,通过实验和现场生产应用表明:该模具结构合理,产品精度高,材料利用率提高一倍,机加工时减少了60％以上,具有较高的经济价值和广泛的实用性。     

纯铜薄板矩形盒拉深特性的试验研究

作为非回转对称成形试验研究的一部分,进行了大量的矩形盒拉深试验。指出纯铜薄板的各向异性对矩形盒拉深成形性的影响不十分显著。增大凸模形状参数rc/w,成形中法兰短边和曲边材料向凹模口的流入速度减小,曲边变形加工度增大,是使成形极限降低的原因之一。rc/w=0.1附近,极限成形高度hmax最大。     

局部加载约束分流冷锻直齿轮工艺研究

针对直齿轮冷锻过程中齿腔充填困难、成形载荷大、模具寿命低的特点,提出了基于局部加载一约束分流冷锻圆柱直齿轮新工艺。在浮动凹模基础上,利用有限元软件对新工艺进行数值模拟。对工艺成形过程中速度场、成形载荷等规律进行了分析,并对比分析了多种成形工艺。结果表明：局部加载一约‘束分流终锻成形工艺可以较好地成形大模数圆柱直齿轮,能避免齿轮成形时产生的折叠缺陷,同时可以显著地降低成形载荷,为此类齿轮冷锻工艺的应用与生产实践提供了理论依据。     

简化凹模形状的冲压模具设计

在保证产品质量的条件下,简化冲模结构,减少模具加工工时,从而达到降低模具成本的目的,这是冲模设计人员必须考虑的问题。实际生产中所使用的各种简易模具,有的是从简化冲模结构出发(如通用模具),有的是从取消凹模(或凸模)出发(如软模成形)。这里介绍的是简化凹模形状的成形方法,这种成形方法的特点是凹模形状不是成形后工件的形状,而是一种简化的凹模(或凸模),这就方便了模具的加工,也属一种简易的模具。此种简化凹模的成形方法及其模具结构如下:     

板料粘性介质胀形、聚氨酯以及钢凸模胀形的实验研究

采用胀形实验 ,对比研究了 3种不同粘性介质胀形、粘性介质与聚氨酯及钢凸模胀形 ,以及在不同反向压力下粘性介质胀形对板料成形性能的影响。结果表明 ,采用粘性介质作为成形过程软凸模比聚氨酯和钢凸模具有较低的厚度减薄量和更均匀的壁厚分布 ,因此更能提高板料的成形性     

挤压凹模型腔的结构及尺寸设计

本文论述了挤压凹模的结构设计及尺寸设计。叙述了凹模内壁内压作用区在轴向的不同位置在凹模中产生了不同的切向拉应力及其对模具强度的影响。介绍了凹模中不同形状的模口对挤压力的影响。文中还详尽地介绍了凹模结构及尺寸的设计,可供设计模具时参考。     

低碳钢的落料(4)

11 常规冲模的结构与应用常规落料冲模基本上是由一对或几对配套的刚性凸模和凹模组成,是冲床生产金属板坯件的标准工具。配对的凸模与凹模的组合方式多种多样,增加附件后可以形成复合     

缩口模型腔表面上压力的数值分析

本文在成形过程模拟的基础上,对缩口凹模型腔表面上的压力进行了研究。分别就锥型凹模和曲母线凹模作了分析计算,得到了相应的压力分布规律,为设计模具、选择模具材料以及研究模具的寿命等提供了理论上的依据。     

风扇后罩弯曲变形及模具设计计算

本文在叙述后罩原成形工艺过程及质量情况以后,分析了其弯曲变形的特点,阐明了其几何形状各组成元素在回弹时发生的变化规律。为充分克服回弹变形,重新设计模具时进行了回跳计算,在最后确定凸、凹模工作形状时,为了改善成形工艺性对后罩原结构作了必要的修正。     

对“金属塑性成形原理”一书中用主应力法求反挤压时单位流动压力公式的商榷

“金属塑性成形原理”中用主应力法求得的反挤压时的单位流动压力 p=s[_(d~2)~(D~2)ln(D~2)/(D~2+d~2)+(1+ln(D~2)/(D~2-d~2)(1+M/3-d/h)],由于在推导假设中,应用边界条件时已包含了金属被挤入凸模与凹模之间的环状间隙所需的变形力,该式又另加上这部分变形力,显然是不适当的。采用该书正挤压实心件时的解析法来推导,反挤压时的单位流动压力应为:p=s(1+ln(D~2)/(D~2-d~2)(1+(Md/3h))。     

锌基合金拉延成形模的结构设计和制作工艺

本文根据作者的制作工艺实践,探讨了锌合金成形模具的结构设计和制模工艺中的若干问题,并对组合式合金凸模的新制作方案以及配作凸、凹模间隙层的新材料作了介绍。     

应用粘塑性有限元法预测冷挤压凹模内壁侧压力

本文应用粘塑性有限元法的基本原理,通过对实心体正挤和杯形体反挤成形全过程的模拟计算,得出了作用在凹模内壁侧压力的分布情况,并将计算得到的侧压力最大值与现有实验数据作了比较,二者符合较好。对于不同的挤压材料,采用该程序系统可以预测出作用在凹模内壁的侧压力,从而为模具优化设计提供可靠的依据。     

流函数法在确定上限流动模式中的应用

1967年E.R.Lambert和S.Kobayashi等人对稳定状态成形过程引用了流函数法来确定上限流动模式。这种方法可用之于平面应变问题,也可处理轴对称流动问题。Lambert首先对平面应变状态的挤压过程进行了动可容速度场的研究。以后C.T.Chen与F.F.Ling用流函数法研究了金属经过曲线轮廓凹模的棒料挤压问题,V.Nagpal对通过任何轮廓凹模的平面应变挤压过程进行过分析。他们对不可压缩材料用估计的流线形状来选择动可容速度场族,要求动可容场要满足流线的预定形状以求得与真实变形模型接近一致。本文以通过余弦曲线轮廓凹模的平面应变挤压为例,阐述流函数法在上限流动模式中的应用。     

逆润滑在拉深中的效用

长期以来,各种冲压理论书籍和设计手册都说拉深时,只能在凹模与工件材料接触的一面施以润滑,特别是对凹模洞口涂润滑剂,禁止在凸模上或在与凸模接触的毛坯上涂润滑剂,作者认为,这样的润滑规则不全面、欠妥当。有时候在凸模上或在与凸模接触的毛坯上涂润滑剂,反而禁止对凹模一面的工件材料特别是凹模洞口涂润滑剂,可以获得意外的效果。为了便于区分,不妨把前者称为“顺润滑”,后者称为“逆润滑”。     

无缝钢管局部径向模具塑性成形过程的三维有限元数值模拟

采用大变形弹塑性有限元理论,用DYNA3D(研究版)有限元软件,对无缝钢管局部径向模具塑性成形过程中当凸模的凹槽尺寸与凸模的圆弧半径发生变化时进行了数值模拟研究,得出了对成形钢管表面质量控制具有重要参考价值的结论,解决了成形钢管表面的压痕问题。     

介绍一种翻新超差冲裁模的工艺

众所周知,在设计冲裁模时,为了使冲裁件或废料不卡在凹模里,通常将凹模设计成一个出料斜度、或较短的刃口。但凸模因不受这一约束而刃口都较长。这样在相同的磨损条件下,凹模可修次数没有凸模多。往往凹模巳修磨超差,而凸模仍可继续使用。如果用某一工艺消隐凹模这些增大了的间隙,就可使凹模恢复原有的精度,冲出合格的产品。我们在超差了的凹模上方利用导料板     

杯杯型复合挤压变形力计算

本文根据金属流动实验拟定了杯杯型复合挤压时的刚性三角形速度场,由此得出平面变形下的凸模单位压力。经实验验证,可以扩展使用到轴对称变形,并与实测值相当一致。本文提供的凸模单位压力计算公式非常简单,便于实际生产工作者在工艺设计时使用。     

冷辗压伸缩式液压缸毛坯的工艺和设备

研究了冷辗压伸缩式液压缸毛坯的工艺和设备。确定了凹模轴线相对凸模轴线的倾角和进给量对辗压力的影响。     

一种新颖高效率的钢棒弯曲模设计

在传统的钢棒弯圆工艺中,大多采用橡皮弯曲模、斜楔模、铰链模、手工夹具、专机专用模等方法.但以上方法来弯圆或多或少受到资金,成形要求,班产量的限制.针对这一问题,本人设计了一种新颖高效率的钢棒弯圆模,它通过凸模与凹模迫使钢棒滑入凹模孔内,并进行弯曲,最后成形.班产量可达16800只,此模具具有制造、维修容易、成本低、工艺性能可靠、寿命长等特点.各种钢棒弯圆模比较见下表.     

工艺参数对镀锌钢板成形性能影响的试验研究

充分发挥计算机数值模拟试验与物理试验相结合的研究方法的优点 ,针对影响汽车用热镀锌钢板拉深成形性能的主要工艺参数 (凹、凸模圆角半径、压边力、摩擦系数 )进行正交试验 ,得出该 4种工艺参数对汽车用热镀锌钢板成形性能影响的显著性指标 ,并对该种板料拉深成形工艺组合进行了优化